Вся електронна бібліотека >>>

Зміст книги >>>

 

Обробка металу

Фрезерне справу


Побут. Господарство. Будівництво. Техніка

 

Випробування фрезерних верстатів

 

 

Приймальні випробування проводять для визначення експлуатаційної характеристики верстата, а також правильності роботи вузлів верстата. До них входять:

перевірка якості його виготовлення;

перевірка електро-, гідро - і пневмообладнання верстата, його системи змащення і охолодження;

перевірка відповідності паспортних даних верстата фактичним;

випробування верстата на холостому ходу;

випробування верстата при роботі під навантаженням;

випробування верстата на точність і можливий клас шорсткості оброблених поверхонь деталей та ін.

Випробування верстатів на холостому ходу проводиться послідовним включенням всіх його робочих швидкостей від найменшої до найбільшою, причому на найбільшій швидкості до настання встановленої температури у підшипниках, але не менше півгодини. Температура підшипників шпінделя не повинна підніматися вище 70° С для підшипників ковзання і 85 С - для підшипників кочення. В інших механізмах (коробки подач і ін) температура підшипників при аналогічних випробуваннях не повинна перевищувати 50" Пн. Механізм подач випробовується на холостому ходу при найменших, середніх і найбільших робочих подач, а також при швидких (прискорених) подачах.

І з п ыт а ні єс т а н о в при роботі під навантаженням слід проводити в умовах, близьких до експлуатаційних. При випробуванні під навантаженням універсальних верстатів проводиться чорнове і чистове фрезерування. Випробування верстатів під навантаженням відповідно до чинної методикою виробляються при важких силових режимах з використанням до 80% потужності головного приводу, а також в умовах швидкісного фрезерування при повному використанні потужності.

 


При випробуваннях верстатів під навантаженням, як і при випробуваннях на холостому ходу, всі його механізми повинні працювати справно, не допускаються вібрації, нерівномірна швидкість рухів, буксування або перегрів фрикційних муфт, стукіт у коробці швидкостей, перебої в роботі системи змащення, охолодження електроапаратури та ін. Підлягають перевірці на самовимкнення фрикційні муфти при максимальних навантаженнях і перевантаженнях до 25% понад номінальної потужності, а також пристрої, що запобігають верстат від небезпечних перевантажень.

Випробування на точність. По точності металорізальні верстати діляться на п'ять класів (ГОСТ 8-71), що позначаються в порядку зростання точності: Н, П, В, А і С.

Контрольна оправка

Перевірці на норми точності повинен піддаватися на підприємстві-виробнику кожен виготовлений верстат.

Перед перевіркою на норми точності верстат повинен бути вивірений за рівнем відносно горизонтальної або інший заданій площині.

На кожному виготовленому заводом-виробником верстата додається акт технічного приймання, в якому зазначені методи перевірки верстата на точність. Граничні значення допустимих відхилень при перевірці на геометричну точність верстатів визначаються по ГОСТ 13-54.

Консольно-фрезерні верстати піддаю р наступним перевірок:

- радіальне биття зовнішньої центрирую

щей шийки шпинделя;

- осьове биття шпинделя;

- радіальне биття осі конічного від

верстия шпинделя;

- площинність робочої поверхні

столу;

- паралельність робочої поверхні сто

ла поздовжніх направляючих;

- паралельність робочої поверхні сто

ла напрямних консолі;

- перпендикулярність осі шпинделя до по

поверхні столу (для вертикальних верстатів)

та ін (всього близько 20 перевірок).

Для визначення точності верстатів застосовують універсальні і спеціальні контрольно-вимірювальні прилади та інструменти. При перевірці направляючих площин по фарбі застосовують чавунні і сталеві повірочні лінійки 1-го класу точності розміром від 40x500 до 110: 4000 мм (127).

Для перевірки прямолінійності направляючих великої довжини на просвіт користуються простими контрольними сталевими шаброванными лінійками (128, а) довжиною від 300 до 500 мм, а для невеликих площин - лекальными сталевими смугами з двостороннім скосом (128, б), трьох - або чотирикутними (128, в) нульового або першого класу довжиною від 75 до 400 мм. Для визначення зазорів між перевіряється площиною і контрольною лінійкою застосовують щупи плоскопараллельные кінцеві міри (плитки).

При багатьох перевірках використовують контрольні оправки, виготовлені з високою точністю (відхилення від циліндричності не понад 3 мк). Один кінець оправки являє собою конус, точно відповідний коническому отвору шпинделя (129), а інший-циліндричну поверхню діаметром від 16 до 65 мм і довжиною від 100 до 300 мм.

Більшу частину вимірювань при випробуваннях верстатів на точність виробляють з допомогою індикаторів нульового класу точності. Для кріплення індикаторів при різних перевірках використовують стійки. Дуже зручні стійки з магнітної п'ятою, дозволяють встановлювати індикатор майже в будь-якому положенні на верстаті. Рівні (130) служать для перевірки точності установки верстата горизонтальній і вертикальній площинах, перевірки і перпендикулярності паралельності площин, направляючих, відсутність перекосів при переміщеннях. Найчастіше користуються горизонтальним і рамним (130, а) рівнями. Рамний рівень особливо зручний для перевірки перпендикулярності площин.

На 130, б показаний диференціальний электроиндуктивный рівень моделі 152 заводу «Калібр». Він призначений для безпосереднього і дистанційного вимірювання кутів нахилу поверхонь відносно горизонту або базової площини, а також без вимірювання кута нахилу двох поверхонь відносно один одного. Рівень володіє високою точністю вимірювання: він дозволяє виставляти і визначати відхилення робочих поверхонь відносно горизонту або базової площини в межах + 8'. Рівень і показує відліковий пристрій з'єднані кабелем, що дозволяє проводити контроль в малодоступних місцях. Продуктивність вимірювання диференціальних электроиндуктивным рівнем у порівнянні з рідинними рівнями значно вище.

Крім перерахованих вище видів випробувань в ряді випадків проводять також випробування верстатів на потужність, жорсткість, вібро-стійкість, продуктивність, шум та ін

 

 «Фрезерне справа» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також:

 

Слюсарні роботи

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ОБРОБКУ МЕТАЛІВ РІЗАННЯМ

§ 1. Сутність процесу різання

§ 2. Загальне поняття про різцях

§ 3. Поняття про режими різання

ОСНОВНІ СЛЮСАРНІ ОПЕРАЦІЇ

§ 4. Організація та охорона праці при виконанні слюсарних операцій

§ 5. Розмітка

§ 6. Редагування і гнучка металів

§ 7. Рубання металів

§ 8. Різання металів

§ 9. Обпилювання металів

§ 10. Свердління, зенкування, зенкування та розгортання отворів

§ 11. Нарізування різьби

МАШИНОБУДІВНІ МАТЕРІАЛИ

§ 12. Внутрішня будова та властивості металів і сплавів

§ 13. Чавун

§ 14. Сталь

§ 15. Тверді сплави мінералокерамічні

§ 16. Кольорові метали і їх сплави

 

Слюсарно-інструментальні роботи

Площинна і просторова розмітка

§ 1. Призначення і технічні вимоги розмітки

§ 2. Геометричні побудови при виконанні розмітки

§ 3. Інструмент, пристосування і прийоми розмітки

§ 4. Комбінована розмітка складних спряжених профілів

§ 5. Шлюб при розмітці і заходи його попередження

Обробка отворів

§ 1. Прийоми і види свердлильних робіт

§ 2. Обладнання, пристосування і прийоми свердління

§ 3. Знос і поломка свердел

§ 4. Зенкування, зенкування, цекование та розгортання отворів

Нарізування різьби

§ 1. Профіль елементи різьби

§ 2. Інструмент і способи нарізування внутрішньої різьби

§ 3. Інструмент і способи нарізування зовнішніх різьб

Координатно-розточні та фрезерні роботи

§ 1. Обладнання та організація координатно-розточувального і фрезерної ділянки

§ 2. Пристосування для координатно-розточувальних робіт

§ 3. Контроль координатно-розточувальних робіт

§ 5. Пристосування для фрезерних робіт

§ 7. Пристосування і прийоми токарно-розточувальних робіт

 Способи обробки деталей штампів

§ 1. Робоче місце слюсаря-ремонтника по штампах

§ 2. Пристосування прийоми обробки поверхонь деталей

§ 3. Верстати та механізований інструмент для обробки внутрішніх контурів деталей

§ 4. Способи установки і кріплення пластмасою пуансонів штампів

§ 5. Вирубка зовнішніх і внутрішніх контурів деталей

§ 6. Ручні та механізовані способи згинання і вальцювання профілів деталей

§ 7. Витяжка і способи обробки деталей у витяжних штампів

§ 8. Виготовлення пружин

 Виготовлення й обробка деталей прес-форм і форм для лиття

§ 1. Робоче місце слюсаря-наладчика з прес-форм і форм для лиття

§ 2. Коротка класифікація прес-форм

§ 3. Технологічний процес обробки деталей прес-форм

§ 4. Способи обробки робочих частин прес-форм

§ 5. Обладнання та пристосування для холодного видавлювання порожнин матриць

§ 6. Видавлювання простого рельєфу в порожнинах матриць прес-форм

§ 7. Сутність деформування і режими видавлювання матриць

§ 8. Видавлювання порожнин матриць складного спряженого профілю

§ 9. Пристосування і інструмент для доводочно-полірувальних робіт

 

Метал

Властивості металів

Залізо і сталь

Кольорові метали

Форми металевих заготовок

Основне обладнання для майстерні

Пили

Різання

Зубила

Свердління

Обробка напилком

Різьбові з'єднання

Пайка

Згинання і фальцювання

Холодна ковка, разгонка, правка, випрямлення

Обробка зовнішньої поверхні

Корозія

Загострювання інструментів

Формующая металообробна техніка

Мастильні засоби


Робота з металами

Редагування та гнуття металу

Рубка металу

Різання металу

Обпилювання металу

Свердління отворів у металі

Нарізування різьби

З'єднання металевих деталей

 

Обробка металу

 

Історія науки і техніки