Вся електронна бібліотека >>>

Зміст книги >>>

 

Навчальні посібники

Слюсарно-інструментальні роботи


Розділ: Будівництво. Ремонт

 

§ 4. Способи обробки робочих частин прес-форм

 

 

Перш ніж приступити до обробки оформляють поверхонь деталей прес-форм, необхідно знати, що одним з головних вимог до робочим частинах прес-форм є правильний вибір матеріалу для їх виготовлення. Робочі частини прес-форм складної конфігурації рекомендується виготовляти із сталей марок ХВГ, Х12Ф1, Х12Ф, 5ХНВ, дають мінімальні деформації при загартуванню, а робочі частини прес-форм, що піддаються цементації, виконують зі сталі 12Х3А, так як прес-форми в процесі експлуатації при високих температурах (понад 200° З) відчувають величезні тиску, досягають 500 кгс/мм2. Крім того, вони піддаються додатковому хімічному впливу пресованих компонентів і поступово втрачають свою твердість.

Для обробки окремих ділянок у важкодоступних місцях порожнин матриць прес-форм і форм для лиття застосовується різний ріжучий інструмент, в тому числі і подборники типу шабера з вигнутою формою (186, б, г), виготовлені з сталі ШХ15 (бажано з обойми підшипника, колишнього вжитку). Обробляють їх у такій послідовності: спочатку заготівлю кують і надають їй необхідну форму, запалюють її і знімають напруги кування. Потім механічним і ручним способами подборнику надають потрібну форму і доводять до термообробки його ріжучу кромку, після чого термічно обробляють (в закритій залізній коробці з активованим вугіллям) до твердості HRC 64-68 і відпускають на 2 - .3 одиниці. Доведення ріжучої кромки подборника рекомендується здійснювати на чавунній плиті в бік ріжучої кромки.

В процесі роботи не можна заточувати ріжучу кромку подборника на наждачному точилі або користуватися ним як зубилом, так як від цього кромка може выкрошиться і втратити свою первісну ріжучу здатність.

Подборники типу зубильца (186, а, в) виготовляють із сталі У8А, У10А або сріблянки твердістю HRC 62-^64 і користуються ними як зубильцами.

Обробка кутових дільниць, утворених при сполученні горизонтальних і вертикальних ліній в оформляє порожнини матриць прес-форм і форм для лиття під тиском, вимагає великої обережності: не рекомендується обробляти їх (осаджувати місця виступів в кутах, отриманих після фрезерування) звичайними зубилами або торцем квадратної пластинки, так як після них залишаються сліди вм'ятин і забоїн, які дуже важко доводити районом після термічної обробки. Пропонується найпростіший спосіб їх обробки - осаду за допомогою спеціального осадового карбування (187, а). Для цього потрібно взяти пальцями лівої руки чекан /і дуже обережно встановити його торцеву площина в кут матриці 2, потім злегка вдарити молотком 3 по голівці карбування 1 і осадити метал, який з'явився після фрезерування.

На 187, б показаний інший відкритий спосіб обробки кутового ділянки в матриці прес-форми за допомогою підсічки (спеціального фасонного зубильца), що вимагає такої ж обережність, як і при осіданні профілю чеканом.

 


В процесі фрезерування оформляють порожнин матриць в її кутах залишаються невеликі радіуси, які необхідно вирубати, щоб отримати прямі кути. Обробка таких важкодоступних кутових ділянок у закритих оформляють порожнинах матриць прес-форм, форм для лиття під тиском є відповідальною і складною операцією. На 188 показаний спосіб вирубки кутових ділянок в закритій частині матриці 3, закріпленої в слюсарних лещатах 1. Цей спосіб обробки відрізняється від попереднього тим, що вирубка зайвого металу (радіуса), отриманого після фрезерування, проводиться в горизонтальному положення площин матриці для того, щоб було зручніше встановлювати спеціальне зубильце 4 і переглядати вырубаемые ділянки кута в контурі матриці. У процесі вирубки удар молотка 2 по голівці зубильца 4 повинен бути не сильним, але точним; необхідно періодично стежити за тим, щоб ріжуча частина зубильца не врізалася в бічні площини вікна матриці

Обробки оформляє профілю майстер-пуансона. При виготовленні майстер-пуансона складної конфігурації необхідно враховувати великі напруги ежатия (до 300 кгс/мм2), які виникають у нього при роботі.

При виборі стали для майстер-пуансонів основними умовами є хороша оброблюваність, мінімальна деформація при термічній обробці, максимальний опір стисненню, прожарювана по перерізу робочого профілю, поєднання високої твердості з в'язкістю, стійкість проти стирання.

Рекомендовані марки інструментальних сталей для майстер-пуансонів в залежності від найбільшого питомого тиску і класу складності видавлюється порожнини наведено в табл. 20.

Сталь для виготовлення майстер-пуансонів не повинна мати дефектів: пустот, міхурів і шлакових включень. Мікроструктура сталі повинна відповідати за карбідної неоднорідності - 1-3-го балам за ГОСТ 5950-73 для сталі марки Х12М, по залишках цементної сітки - 1 -:2-го балах шкали № 2 по ГОСТ 1435-74 для сталі марки .У10А. При незадовільною мікроструктурі заготовку слід проковать.

На 189 показаний спосіб ручної доведення і полірування оформляють поверхонь майстер-пуансона 4, покладеного на алюмінієвій підкладці 2 і закріпленого між губками 3 лещат L Перш ніж почати обробку профілю майстер-пуансона, необхідно в першу чергу взяти в праву руку дерев'яну (букову або березовий) пластину 6 і обгорнути її наждачним або кроксовой шкуркою 5, потім великим і вказівним пальцем правої руки притиснути їх до площини майстер-пуансона 4 і зачистити або прополировать площини у поздовжньому напрямку по ходу ковзання профілю майстер-пуансона в процесі видавлювання порожнини матриці прес-форми.

На 190 показаний прийом ручної поліровки западин зубів на сферичному профілі майстер-пуансона 4, покладеного на алюмінієвій підкладці 2 і закріпленого губками 3 слюсарних лещат 1, У цих випадках ліва рука впирається в лещата для стійкості, а правою рукою беруть кутову чавунну оправлення б, обгорнуту кроксовой шкуркою 5, після чого великим і вказівним пальцями руки встановлюють оправлення зі шкіркою в западину між двох зубів майстер-пуансона і зачищають або полірують зуби по сфері і ходу ковзання, стежачи за тим, щоб не утворилося завалів в профілі зуба.

На 191 зображений пакет-штамп, що складається з обойми 3, направляючого кільця ,2, конусоподібного кільця 4, прокладки 6 із заготівлею 5.

Габаритні розміри типових майстер-пуансонів складною конфігурації з плоским торцем наведено в табл. 21 і на 191 і 192.

Зазор між верхньою і нижньою площиною заготовки площиною направляючого кільця в залежності від діаметру і глибини видавлюється порожнини h1 дорівнює 10-25 мм. Нижче наведені величини напливу металу на поверхні заготовки при видавлюванні пуансонами різної форми; прямокутної - 25%, трикутної - 21%, квадратної - 20%, круглою з плоским торцем - .18%, шестигранною-- 17% і круглої зі сферичним торцем - 16%.

Виконавчі розміри робочої частини пуансонів вибирають за того ж класу точності, що і розміри порожнини матриці, але з негативним допуском.

В окремих випадках при складній порожнини або більшої глибину видавлювання, а також у разі застосування заготовок з високолегованих сталей виконавчі розміри встановлюють експериментальним шляхом. Твердість пуансонів після гарту і відпустки повинна перебувати в межах 58-62 HRC. Робоча частина пуансона повинна бути ретельно оброблена і відполірована до дзеркального блиску

 

 «Слюсарно-інструментальні роботи» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також:

 

Обробка металу Выколотка, або дифовка Гравірування Насічка Надрезная карбування Тиснення на фользі Ажурне лиття Кристаліт Декоративна обробка металу Технічна творчість «Краса своїми руками» "Своїми руками" "Нариси історії науки і техніки"

 

Слюсарні роботи

 

ГЛАВА I.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ОБРОБКУ МЕТАЛІВ РІЗАННЯМ

§ 1. Сутність процесу різання

§ 2. Загальне поняття про різцях

§ 3. Поняття про режими різання

ГЛАВА II.

ОСНОВНІ СЛЮСАРНІ ОПЕРАЦІЇ

§ 4. Організація та охорона праці при виконанні слюсарних операцій

§ 5. Розмітка

§ 6. Редагування і гнучка металів

§ 7. Рубання металів

§ 8. Різання металів

§ 9. Обпилювання металів

§ 10. Свердління, зенкування, зенкування та розгортання отворів

§ 11. Нарізування різьби

 ГЛАВА III.

МАШИНОБУДІВНІ МАТЕРІАЛИ

§ 12. Внутрішня будова та властивості металів і сплавів

§ 13. Чавун

§ 14. Сталь

§ 15. Тверді сплави мінералокерамічні

§ 16. Кольорові метали і їх сплави

§ 17. Короткі відомості про пластмасах та інших неметалічних матеріалах

 ГЛАВА 4.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ВЗАЄМОЗАМІННІСТЬ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§ 18. Поняття про взаємозамінності, допусках і посадках

§ 19. Шорсткість, відхилення форм та розташування поверхонь деталей

ГЛАВА V.

КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬНІ ІНСТРУМЕНТИ І ТЕХНІКА ВИМІРЮВАНЬ

§ 20. Вимірювання лінійних величин

§ 21. Вимірювання кутових величин

§ 22. Контроль повірочними інструментами

ГЛАВА VI.

ВІДОМОСТІ ПРО МАШИНОБУДІВНИХ КРЕСЛЕННЯХ

§ 23. Поняття про Єдину систему конструкторської документації та її основні положення

§ 24. Читання машинобудівних креслень і схем

ГЛАВА VII.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ОБРОБКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Побудова технологічного процесу

§ 26. Технологічна документація

РОЗДІЛ VIII

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС СКЛАДАННЯ ДЕТАЛЕЙ

§ 27. Роз'ємні з'єднання

§ 28. Нероз'ємні з'єднання

§ 29. Зборка деталей

РОЗДІЛ IX

МЕТАЛОРІЗАЛЬНІ ВЕРСТАТИ

§ 30. Класифікація металорізальних верстатів

§ 31. Поняття про пристрої металорізальних верстатів

РОЗДІЛ X

ВИДИ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ

§ 32. Термічна обробка

§ 33. Лиття

§ 34. Обробка тиском

§ 35. Зварювання

§ 36. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки

 РОЗДІЛ XI

ОСНОВИ ЕКОНОМІКИ, ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ І ВИРОБНИЦТВА

§ 37. Питання економіки та організації праці на машинобудівному підприємстві

§ 38. Питання охорони природи та навколишнього середовища на підприємствах

§ 39. Автоматизація виробництва - головний напрямок науково-технічного прогресу в машинобудуванні

§ 40. Система підготовки і підвищення кваліфікації робітників