Вся електронна бібліотека >>>

Зміст книги >>>

 

Навчальні посібники

Слюсарно-інструментальні роботи


Розділ: Будівництво. Ремонт

 

§ 4. Зенкування, зенкування, цекование і розгортання отворів

 

 

Зенкування є остаточною обробкою отвори, або проміжною операцією перед розгортанням отвори, лоэтому при зенкерова-нді залишають ще невеликі припуски для остаточної обробки отвори розгорткою.

Зенкування забезпечує точність обробки отворів межах 3-5-го класів точності і 4-6-го шорсткості оброблюваної поверхні. Зенке-вання - операція більш продуктивна, ніж свердління, так як при рівних (приблизно) швидкостях різання подача при зенкеровании допускається в 2,5 - 3 рази більше, ніж при свердлінні.

По конструкції зенкери бувають циліндричні та конічні. Циліндричні зенкери застосовують для більш точної обробки отворів в заготовках, отриманих литтям, штампуванням, а також після свердління. Циліндричні зенкери бувають цільні, насадні і з твердосплавною вставкою платівкою.

Для обробки отворів діаметром 12-35 мм застосовують зенкери цільної конструкції, а для обробки отворів діаметром в межах 24-100 мм - насадні зенкери. Для зняття фасок біля отворів, отримання конічних і циліндричних заглиблень під головки гвинтів і заклепок і т. п. застосовують зен-кование.

Зенковки циліндричні застосовують для обробки циліндричних гнізд. Для досягнення співвісності з обробленими отворами зенковки мають напрямну цапфу. Зенковки конічні застосовують для обробки конусних гнізд центрових отворів. Конусна частина зенковки може бути заточена під кутом 60, 90 і 120°.

Цекование проводиться цековками для зачищення торцевих поверхонь. Цеков-ки зазвичай виконують у вигляді насадных головок. Цековками обробляють бобишки під шайби, наполегливі кільця, гайки.

Зенкування виконують на свердлильних верстатах. Кріплення зенкеров аналогічно кріпленню свердел. При зенковании стружку слід видаляти сильним струменем стисненого повітря або води або перекиданням деталі, якщо вона не важка. При зенковании деталей із сталі, міді, латуні, дюралюмінію застосовують охолодження мильною емульсією. Для отримання правильного та чистого отвори припуски на зенкування повинні становити: для зенкеров діаметром до 25 мм - 1 мм, діаметром від 26 до 35 мм - 1,5 мм і діаметром від 36 до 45 мм - 2 мм.

Розгортання. Отвори, отримані свердлінням, часто для забезпечення високої точності піддають додатковій обробці - розгортання. Розгортка на відміну від свердла і зенкера знімає дуже невеликий шар металу (припуск) в межах десятих часток міліметра.

 


По конструкції розгортки діляться на цілісні і розсувні.

Для попередження виникнення поздовжніх рисок (граней) в оброблюваному отворі і досягненні заданої шорсткості поверхні і точності обробки зуби розгорток розташовують по колу з нерівномірним кроком. Якби крок розгортки був; рівномірним, то при кожному повороті воротка зуби зупинялися б в одних і тих же місцях, що неминуче призвело б до отримання хвилястою поверхні. Машинні розгортки виготовляють з рівномірним кроком зубів. Число зубів робиться парних від 6 до 14.

Конічні розгортки працюють у більш важких умовах, ніж циліндричні, тому у конічних розгорток на прямолінійних зубцях роблять поперечні прорізи і зняття стружки проходить не всією довжиною зуба, що значно зменшує сили різання. Оскільки чорнова розгортка знімає великий припуск, її роблять ступінчастою, у вигляді окремих зубів, які при роботі дроблять стружки на дрібні частини. На проміжній розгортці, яка знімає значно меншу стружку, прорізи роблять менше і іншого профілю.

У машинних розгорток, застосовуваних при розгортанні отворів на верстатах, на відміну від ручних - робоча частина більш коротка. Крім того, у них є деякі конструктивні особливості, пов'язані з роботою на більш високих швидкостях різання і з великими напругами. Машинні розгортки найчастіше роблять насадними зі вставними ножами з твердих сплавів.

Перед розгортанням отвір попередньо просвердлюють та припуск на розгортання залишають в межах десятих часток міліметра.

Після вибору і перевірки розгорток слід перевірити величину припуску, залишеного на розгортання. Для отворів діаметром не більше 25 мм під чорнове розгортання залишають припуск 0,1-0,15 мм, під чистове - 0,05 - 0,02 мм Отвори діаметром менше 25 мм слід обробляти спочатку чорнову розгорткою, потім чистова. Отвори діаметром понад 25 мм обробляють попередньо зенкером, потім чорнової і чистової розгортками.

Для розгортання невеликі заготовки слід надійно закріпити в лещатах. Великі заготовки не закріплюють.

Значний вплив на шорсткість і точність розгортуваного отвори надає змащення і охолодження. При відсутності охолодження і змащування відбувається розбиття отвору: воно виходить нерівним, шорстким і, крім того, виникає небезпека защемлення і поломки розгортки. Тому при розгортанні сталевих деталей розгортку змащують мінеральним маслом, мідних - емульсією з маслом, алюмінієвих - скипидаром з керосином. Отвори в деталях з бронзи і чавуну розгортають насухо.

При роботі розгорткою на верстаті бувають випадки, коли при жорстко закріпленої розгортці вісь її не збігається з віссю оброблюваного отвори, і тому розгорнуте отвір виходить неправильної форми. Це відбувається, коли вісь обертання шпинделя верстата не збігається з віссю отвору, тобто при биття шпинделя.

Для підвищення якості обробки і щоб уникнути шлюбу при розгортання отворів застосовують хитні оправки (92, а). Хитна оправка складається з хвостовика 1, шарнірно-сполученого віссю 2 з оправленням 4, конус якої вставлена розгортка 3. Хитна оправлення закріплюється в шпинделі верстата конічним хвостовиком. В отворі корпусу 1 кріпиться двома штифтами 2 із зазором хитна частина оправки 4 з розгорткою 3.

На 92, б показана інша конструкція хитної оправки з розгорткою. Вона також з'єднується зі шпинделем верстата конічним хвостовиком 1. В отворі корпусу 4 штифтом 5 кріпиться із зазором хитна частина оправки 6 з розгорткою 7. Торець оправки впирається кулькою 3 в підп'ятник 2. Завдяки такому пристрою хитна оправка з розгорткою 7 може легко приймати положення, що збігається з віссю розгортуваного отвори.

Для отримання отвори високої точності застосовують плаваючі розгортки, що представляють собою пластини, вставлені в точно оброблені пази циліндричної оправки. Зовнішні ребра пластини заточені так само, як і у зуба розгортки. Для можливості регулювання пластини роблять складовими. При застосуванні плаваючих розгорток не потрібна точна співвісність оброблюваного отвору і шпинделя верстата і, крім того, точне отвір виходить навіть при биття шпинделя, так як пластина стрічками центрується по стінках отвору, переміщаючись в пазу оправки в поперечному напрямку. Застосування раціональної конструкції розгорток не тільки забезпечує високу якість роботи, але й значно підвищує продуктивність праці.

Шлюб при розгортанні і заходи його попередження. Шлюб при розгортання отворів може вийти в результаті неправильного вибору інструменту та режимів різання, призначення надмірно великих припусків на розгортання, роботи несправної розгорткою (тріщини, викришені зуби, забоїни тощо), порушення технологічної послідовності переходів і прийомів розгортання, відсутності мастильно-охолоджую-щів рідини.

Розгортання є останньою операцією чистової обробки отвору, тому, виробляючи розгортання, слюсар зобов'язаний враховувати, що чорновий розгорткою можна знімати припуск по діаметру металу 0,2-0,3 мм, а чистовий - 0,05-0,2 мм. При зніманні більшого шару металу розгортка швидко тупиться.

Не можна обертати розгортку в зворотному напрямку, так як це викликає поломку зубів і задирки на поверхні отвору. Діаметр чистовий розгортки слюсар-інструментальник повинен вибирати остаточного розміром оброблюваного отвору з урахуванням допуску. Знаючи верхнє відхилення на розмір виготовленого отвори, можна встановити діаметр розгортки, враховуючи розбивку отвори. Розбивкою отвори прийнято називати різниця розміру отвору та діаметра розгортки.

 

 «Слюсарно-інструментальні роботи» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також:

 

Обробка металу Выколотка, або дифовка Гравірування Насічка Надрезная карбування Тиснення на фользі Ажурне лиття Кристаліт Декоративна обробка металу Технічна творчість «Краса своїми руками» "Своїми руками" "Нариси історії науки і техніки"

 

Слюсарні роботи

 

ГЛАВА I.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ОБРОБКУ МЕТАЛІВ РІЗАННЯМ

§ 1. Сутність процесу різання

§ 2. Загальне поняття про різцях

§ 3. Поняття про режими різання

ГЛАВА II.

ОСНОВНІ СЛЮСАРНІ ОПЕРАЦІЇ

§ 4. Організація та охорона праці при виконанні слюсарних операцій

§ 5. Розмітка

§ 6. Редагування і гнучка металів

§ 7. Рубання металів

§ 8. Різання металів

§ 9. Обпилювання металів

§ 10. Свердління, зенкування, зенкування та розгортання отворів

§ 11. Нарізування різьби

 ГЛАВА III.

МАШИНОБУДІВНІ МАТЕРІАЛИ

§ 12. Внутрішня будова та властивості металів і сплавів

§ 13. Чавун

§ 14. Сталь

§ 15. Тверді сплави мінералокерамічні

§ 16. Кольорові метали і їх сплави

§ 17. Короткі відомості про пластмасах та інших неметалічних матеріалах

 ГЛАВА 4.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ВЗАЄМОЗАМІННІСТЬ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§ 18. Поняття про взаємозамінності, допусках і посадках

§ 19. Шорсткість, відхилення форм та розташування поверхонь деталей

ГЛАВА V.

КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬНІ ІНСТРУМЕНТИ І ТЕХНІКА ВИМІРЮВАНЬ

§ 20. Вимірювання лінійних величин

§ 21. Вимірювання кутових величин

§ 22. Контроль повірочними інструментами

ГЛАВА VI.

ВІДОМОСТІ ПРО МАШИНОБУДІВНИХ КРЕСЛЕННЯХ

§ 23. Поняття про Єдину систему конструкторської документації та її основні положення

§ 24. Читання машинобудівних креслень і схем

ГЛАВА VII.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ОБРОБКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Побудова технологічного процесу

§ 26. Технологічна документація

РОЗДІЛ VIII

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС СКЛАДАННЯ ДЕТАЛЕЙ

§ 27. Роз'ємні з'єднання

§ 28. Нероз'ємні з'єднання

§ 29. Зборка деталей

РОЗДІЛ IX

МЕТАЛОРІЗАЛЬНІ ВЕРСТАТИ

§ 30. Класифікація металорізальних верстатів

§ 31. Поняття про пристрої металорізальних верстатів

РОЗДІЛ X

ВИДИ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ

§ 32. Термічна обробка

§ 33. Лиття

§ 34. Обробка тиском

§ 35. Зварювання

§ 36. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки

 РОЗДІЛ XI

ОСНОВИ ЕКОНОМІКИ, ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ І ВИРОБНИЦТВА

§ 37. Питання економіки та організації праці на машинобудівному підприємстві

§ 38. Питання охорони природи та навколишнього середовища на підприємствах

§ 39. Автоматизація виробництва - головний напрямок науково-технічного прогресу в машинобудуванні

§ 40. Система підготовки і підвищення кваліфікації робітників