Вся електронна бібліотека >>>

Зміст книги >>>

 

Навчальні посібники

Слюсарно-інструментальні роботи


Розділ: Будівництво. Ремонт

 

§ 3. Знос і поломка свердел

 

 

Знос свердел відбувається в результаті викришування різальних кромок, що викликається підвищеними швидкостями різання, недостатнім охолодженням свердла, неправильної його заточуванням (завищені значення задніх кутів і ширини перемички), недоброякісної термічною обробкою свердла (перегрів, зневуглецювання і т. д.).

Затупление ріжучих кромок настає внаслідок тривалої роботи свердла без переточки, підвищених швидкостей різання і подачі, провертывания свердла в патроні і перехідною втулці або в шпинделі. Швидкий і нерівномірний знос ріжучих кромок настає внаслідок високої швидкості різання, несиметричного розташування кромок, що приводить до підвищеного навантаження на одне перо свердла, перегріву свердла із-за недостатнього його охолодження.

Руйнування стрічок відбувається внаслідок завищення їх ширини. Завищена ширина стрічок сприяє збільшенню сил тертя і налипання стружки.

Поломки свердел, зазвичай викликаються призначенням подачі вище допустимої для даного свердла (особливо для свердел малих діаметрів); великий подачею при виході свердла з просвердлюваного наскрізного отвору, значним зносом стрічок свердла, відведенням свердла, недостатньою довжиною канавок для виходу стружки (внаслідок чого вона пресується в канавках), освітою тріщин на пластинці з твердого сплаву або неправильної її установкою в корпус свердла, неоднорідністю структури матеріалу заготовки (наявністю раковин, твердих включень тощо).

Основні шляхи запобігання поломок: правильна заточка свердла, обґрунтований вибір режиму різання, правильна експлуатація свердел, надійне закріплення, своєчасна переточування свердел. Все це знижує кількість поломок свердел, підвищує продуктивність праці і якість обробки отворів.

Шлюб при свердлінні. При свердлінні отворів зустрічаються такі основні види браку.

 


Груба поверхня просвердленого отвору виходить при роботі тупим або неправильно заточеним свердлом при великій величині подачі і недостатнє охолодження свердла. Для запобігання цього виду шлюбу потрібно перед початком роботи перевірити шаблоном правильність заточування свердла, працювати тільки по режимам, зазначеним у технологічній карті, своєчасно регулювати подачу охолоджуючої рідини на свердло.

Діаметр просвердленого отвору, перевищує заданий, виходить внаслідок неправильного вибору розміру свердла, неправильної його заточування (нерівні кути ріжучих крайок, ріжучі кромки різної довжини, зміщення поперечної кромки свердла), наявності люфту у вузлі шпінделя верстата і ін. Для недопущення цього виду шлюбу необхідно до початку роботи перевірити заточення свердла, вибрати свердло необхідних розмірів, перевірити положення шпинделя і ретельно відрегулювати його.

Суміщення осі отвору виходить в результаті неправильної розмітки деталі (при свердлінні по розмітці), неправильної установки і слабке кріплення деталі на столі верстата (деталь зрушилася при свердлінні), биття свердла в шпинделі і відведення свердла в бік. Щоб запобігти зсув осі потрібно правильно розмічати деталь і заздалегідь за-сверливать центрове поглиблення, перевіряти міцність кріплення деталі до початку роботи, а також биття і правильність заточування свердла.

Перекіс осі отвору може бути викликаний неправильною установкою деталі на столі верстата або в пристосуванні, попаданням стружки під деталь, неперпендикулярностью столу шпинделя верстата та надмірно великою натиском на свердло при його подачі. 'Щоб попередити цей вид шлюбу, необхідно ретельно перевірити установку і кріплення деталі, попередньо очистити стіл від стружки і бруду, вивірити стіл, стежити за силою натиску на свердло при ручній подачі.

 

 «Слюсарно-інструментальні роботи» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також:

 

Обробка металу Выколотка, або дифовка Гравірування Насічка Надрезная карбування Тиснення на фользі Ажурне лиття Кристаліт Декоративна обробка металу Технічна творчість «Краса своїми руками» "Своїми руками" "Нариси історії науки і техніки"

 

Слюсарні роботи

 

ГЛАВА I.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ОБРОБКУ МЕТАЛІВ РІЗАННЯМ

§ 1. Сутність процесу різання

§ 2. Загальне поняття про різцях

§ 3. Поняття про режими різання

ГЛАВА II.

ОСНОВНІ СЛЮСАРНІ ОПЕРАЦІЇ

§ 4. Організація та охорона праці при виконанні слюсарних операцій

§ 5. Розмітка

§ 6. Редагування і гнучка металів

§ 7. Рубання металів

§ 8. Різання металів

§ 9. Обпилювання металів

§ 10. Свердління, зенкування, зенкування та розгортання отворів

§ 11. Нарізування різьби

 ГЛАВА III.

МАШИНОБУДІВНІ МАТЕРІАЛИ

§ 12. Внутрішня будова та властивості металів і сплавів

§ 13. Чавун

§ 14. Сталь

§ 15. Тверді сплави мінералокерамічні

§ 16. Кольорові метали і їх сплави

§ 17. Короткі відомості про пластмасах та інших неметалічних матеріалах

 ГЛАВА 4.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ВЗАЄМОЗАМІННІСТЬ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§ 18. Поняття про взаємозамінності, допусках і посадках

§ 19. Шорсткість, відхилення форм та розташування поверхонь деталей

ГЛАВА V.

КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬНІ ІНСТРУМЕНТИ І ТЕХНІКА ВИМІРЮВАНЬ

§ 20. Вимірювання лінійних величин

§ 21. Вимірювання кутових величин

§ 22. Контроль повірочними інструментами

ГЛАВА VI.

ВІДОМОСТІ ПРО МАШИНОБУДІВНИХ КРЕСЛЕННЯХ

§ 23. Поняття про Єдину систему конструкторської документації та її основні положення

§ 24. Читання машинобудівних креслень і схем

ГЛАВА VII.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ОБРОБКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Побудова технологічного процесу

§ 26. Технологічна документація

РОЗДІЛ VIII

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС СКЛАДАННЯ ДЕТАЛЕЙ

§ 27. Роз'ємні з'єднання

§ 28. Нероз'ємні з'єднання

§ 29. Зборка деталей

РОЗДІЛ IX

МЕТАЛОРІЗАЛЬНІ ВЕРСТАТИ

§ 30. Класифікація металорізальних верстатів

§ 31. Поняття про пристрої металорізальних верстатів

РОЗДІЛ X

ВИДИ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ

§ 32. Термічна обробка

§ 33. Лиття

§ 34. Обробка тиском

§ 35. Зварювання

§ 36. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки

 РОЗДІЛ XI

ОСНОВИ ЕКОНОМІКИ, ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ І ВИРОБНИЦТВА

§ 37. Питання економіки та організації праці на машинобудівному підприємстві

§ 38. Питання охорони природи та навколишнього середовища на підприємствах

§ 39. Автоматизація виробництва - головний напрямок науково-технічного прогресу в машинобудуванні

§ 40. Система підготовки і підвищення кваліфікації робітників