Вся електронна бібліотека >>>

Зміст книги >>>

 

Навчальні посібники

Слюсарно-інструментальні роботи


Розділ: Будівництво. Ремонт

 

§ 2. Геометричні побудови при виконанні розмітки

 

 

При розмітці на площині доводиться виконувати різноманітні побудови: ділити прямі лінії на рівні частини, проводити перпендикулярні і паралельні лінії, будувати і ділити кути і кола на рівні частини і т. д.

Розмітка контурів, що складаються з парних прямих і кривих ліній. Лінії перетину заготовки різними поверхнями, визначальними форму деталей, в більшості випадків утворені плавними сполученнями двох прямих, прямої з дугою кола з дугами двох радіусів і т. д. На практиці користуються двома способами розмітки плавних сполучень: методом спроб (наближений) та геометричних побудов (більш точний). Плавний перехід між прямою і дугою кола виконаний правильно в тому разі, якщо пряма є дотичною (37, а) і якщо точка сполучення лежить на перпендикулярі, опущеному на пряму з центру даної окружності.

Розмітка центрів круглих тіл, кіл і дуг. Центр на торцях циліндричних деталей знаходять за допомогою циркуля, косинця, центроискателя та інших видів розмічальних інструментів і пристосувань. Якщо в заготовках є отвори, то для розмітки їх центрів в отвір щільно забивають дерев'яну або алюмінієву пластинку (38, а). Після цього від центру вставки довільно (штангенциркулем) засікають три точки А, В, С, потім від цих точок цим же штангенциркулем роблять умови не дотримані, то перехід не буде плавним (37, 6) і, отже, розмітка зроблена неправильно (37, в). При розмітці сполучень між прямими і дугами кіл спочатку наносять дуги, а потім від точок сполучення проводять сполучаються з дугами прямі.

Плавний перехід між двома дугами кіл досягається тільки тоді, коли точка спряження їх буде на прямій, що з'єднує центри Про і Ох кіл цих дуг. При зовнішньому дотику відстань між центрами дуг повинна дорівнювати сумі їх радіусів (37, г), а при внутрішньому торканні - різниці (37, д).

Розмітку дуги даного радіуса R, дотичної до двох даними прямим, утворюючим довільний кут (37, е), виконують так: на відстані R паралельно даними прямим А і ВС проводять дві допоміжні прямі. Перетинання цих прямих - шуканий Про центр, з якого проводять дугу.

 


Ця задача може бути вирішена і іншим способом. На заданої колу (або дуги) вибирають дві довільні точки А я, які злегка накернивают (38, б). З цих точок довільним радіусом роблять зарубки. Точки сца&х і Ъ2 перетину зарубок з заданої окружністю (або дугою) накернивают. Потім з цих точок радіусом, рівним 2/3 довжини хорд а1а2 і blb2, роблять зарубки, які перетинаються в точках См С. Далі через точки А і С, В і D проводять прямі, які перетинаються в точці О. Тому перш ніж приступити до кер вживання зарубок (точок) під отвори, необхідно перевірити правильність розташування нанесених точок від центру вставки з окружності деталі. На 38,« показані прийоми нанесення і контролю за зарубок окружності деталі 4, встановленої на плиті 3. У зазначених випадках застосовують такбй спосіб розмітки за допомогою циркуля. Спочатку захоплюють пальцями правої руки зверху циркуль 1 і обережно встановлюють його ніжку в центр (точку) вставки 2, потім трьома пальцями лівої руки захоплюють ліву ніжку циркуля і, перегортаючи його, завдають чи перевіряють розташування точок на площині деталі. Після точної розмітки зарубок на колі або на квадратній площини заготовки виробляють кернение. При накернивании центрів отворів спочатку накернивают злегка поглиблення, а потім перевіряють рівність циркулем відстаней між центрами (38, а, б, в). Переконавшись у правильності розмітки, центри накернивают остаточно.

Отвори для свердління або розточування розмічають двома окружностями з одного центру (вставки 2, 38, в). Першу окружність проводять радіусом, рівним величині діаметра отвору, а другу, контрольну, - радіусом на 1,5-2 мм більше діаметру отвору. Це необхідно для того, щоб при свердлінні можна було помітити зміщення центру і перевірити правильність свердління. Першу окружність накернивают: для малих отворів роблять чотири керна, для великих - шість, вісім і більше.

Розгортка найпростіших тел. Слюсарно-инструменталыцику часто доводиться виготовляти деталі з листового та профільного матеріалу, які мають форму циліндра, конуса, куба і т. д. Тому при розмітці таких заготовок необхідно вміти правильно вибрати їх дійсні розміри, щоб розмічена заготівля після вирізки і згинання прийняла необхідні по кресленню розміри і форму. Для знаходження дійсних розмірів заготовок необхідно зробити розгортку поверхонь на площині.

Розгортка куба (39, а). Розгорнутий куб має шість рівних площин. Кожна площина називається межею. Грані куба взаємно перпендикулярні і розташовані відносно один одного під прямим кутом. Пряма, по якій перетинаються дві грані, називається ребром куба; в кубі 12 ребер.. Точка, де сходяться три ребра куба, називається вершиною. Для з'єднання граней (виробів) до розміру розгортки додають припуск на шов.

Розгортка циліндра. Розгорнутий циліндр (39, 6) являє собою прямокутник з висотою, що дорівнює висоті Н циліндра, і довжиною, що дорівнює довжині кола основи циліндра. Окружність циліндра визначається за формулою:

де D - діаметр циліндра.

Щоб отримати повну розгортку (на листовому матеріалі), до розмірами розгортки додають припуск на з'єднання з загином (фальцювання) і з'єднання на фальц або на відбортовку для закачування дроту.

Розгортка конуса і усіченого конуса (39). Розгорнута поверхня конуса має вигляд сектора. Графічно розгортку конуса можна виконати двома способами.

Перший спосіб ( 39). Намічають точку О - центр, якого описують частина окружноси радіусом, рівним довжині твірної L конуса. Визначають кут при вершині на формулою:

де а - внутрішній кут сектора;

R - радіус окружності підстави

конуса; L - довжина твірної конуса.

З точки О проводять два радіуса Про А і ОВ під кутом а, рівним отриманого при підрахунку., До отриманими розмірами розгортки конуса додають припуск на фальцеве з'єднання.

Другий спосіб (39, г). Викреслюють профіль конуса і з його вершини Про радіусом, рівним довжині твірної L, описують частину кола - дугу А. А Потім діаметр основи конуса ділять на сім рівних частин і 1/7 діаметра відкладають по дузі АА від точки 1 необхідну кількість разів (для даного прикладу 22 рази). З'єднавши точку 2 з центром О, отримаємо розгортку конуса. Якщо передбачається з'єднання або загвинчування дроту на торці фланця, необхідний припуск залежно від діаметра дроту.

Приклад. Діаметр основи конуса дорівнює 120 мм; довжина його утворює - 200 мм, потрібно визначити кут при вершині розгортки.

Спочатку ділять коло на три рівні частини, знаходять точки А, В і С, а потім, встановивши циркуль з максимально можливою точністю на підраховану довжину, ділять окремо кожну частину окружності А В, ВС і З А на п'ять частин. При такому способі поділу помилка зменшується в 3 рази. Ще менша похибка при розподілі колу вийде, якщо замість циркуля користуватися розмічальних штангенциркулем.

 

 «Слюсарно-інструментальні роботи» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також:

 

Обробка металу Выколотка, або дифовка Гравірування Насічка Надрезная карбування Тиснення на фользі Ажурне лиття Кристаліт Декоративна обробка металу Технічна творчість «Краса своїми руками» "Своїми руками" "Нариси історії науки і техніки"

 

Слюсарні роботи

 

ГЛАВА I.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ОБРОБКУ МЕТАЛІВ РІЗАННЯМ

§ 1. Сутність процесу різання

§ 2. Загальне поняття про різцях

§ 3. Поняття про режими різання

ГЛАВА II.

ОСНОВНІ СЛЮСАРНІ ОПЕРАЦІЇ

§ 4. Організація та охорона праці при виконанні слюсарних операцій

§ 5. Розмітка

§ 6. Редагування і гнучка металів

§ 7. Рубання металів

§ 8. Різання металів

§ 9. Обпилювання металів

§ 10. Свердління, зенкування, зенкування та розгортання отворів

§ 11. Нарізування різьби

 ГЛАВА III.

МАШИНОБУДІВНІ МАТЕРІАЛИ

§ 12. Внутрішня будова та властивості металів і сплавів

§ 13. Чавун

§ 14. Сталь

§ 15. Тверді сплави мінералокерамічні

§ 16. Кольорові метали і їх сплави

§ 17. Короткі відомості про пластмасах та інших неметалічних матеріалах

 ГЛАВА 4.

ОСНОВНІ ВІДОМОСТІ ПРО ВЗАЄМОЗАМІННІСТЬ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§ 18. Поняття про взаємозамінності, допусках і посадках

§ 19. Шорсткість, відхилення форм та розташування поверхонь деталей

ГЛАВА V.

КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬНІ ІНСТРУМЕНТИ І ТЕХНІКА ВИМІРЮВАНЬ

§ 20. Вимірювання лінійних величин

§ 21. Вимірювання кутових величин

§ 22. Контроль повірочними інструментами

ГЛАВА VI.

ВІДОМОСТІ ПРО МАШИНОБУДІВНИХ КРЕСЛЕННЯХ

§ 23. Поняття про Єдину систему конструкторської документації та її основні положення

§ 24. Читання машинобудівних креслень і схем

ГЛАВА VII.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ОБРОБКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Побудова технологічного процесу

§ 26. Технологічна документація

РОЗДІЛ VIII

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС СКЛАДАННЯ ДЕТАЛЕЙ

§ 27. Роз'ємні з'єднання

§ 28. Нероз'ємні з'єднання

§ 29. Зборка деталей

РОЗДІЛ IX

МЕТАЛОРІЗАЛЬНІ ВЕРСТАТИ

§ 30. Класифікація металорізальних верстатів

§ 31. Поняття про пристрої металорізальних верстатів

РОЗДІЛ X

ВИДИ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ

§ 32. Термічна обробка

§ 33. Лиття

§ 34. Обробка тиском

§ 35. Зварювання

§ 36. Електрофізичні та електрохімічні методи обробки

 РОЗДІЛ XI

ОСНОВИ ЕКОНОМІКИ, ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ І ВИРОБНИЦТВА

§ 37. Питання економіки та організації праці на машинобудівному підприємстві

§ 38. Питання охорони природи та навколишнього середовища на підприємствах

§ 39. Автоматизація виробництва - головний напрямок науково-технічного прогресу в машинобудуванні

§ 40. Система підготовки і підвищення кваліфікації робітників