Вся електронна бібліотека >>>

Зміст книги >>>

 

Книги з будівництва та ремонту

Будівельні матеріали


Побут. Господарство. Будівництво. Техніка

 

Б. ВИРОБИ НА ОСНОВІ ВАПНА

 

 

Довгий час вапно не використовували для отримання міцних і водостійких штучних кам'яних виробів, так як в природних умовах вапно твердне дуже повільно і вироби виходять невеликий міцності (10-20 кГ/см2), легко розмокають при дії води. Однак у 1880 р. було встановлено, що при автоклавної обробці вапняно-піщаних сумішей (твердінні в паровій середовищі при тиску пари 8 атм і більше при температурі вище 170° С) можуть бути отримані дуже міцні, водостійкі і довговічні вироби.

Сутність перетворення вапняно-піщаної суміші з легкоразмо-кающего і малопрочного матеріалу в міцний і водостійкий камінь полягає в наступному. При природних умовах пісок вапняно-піщаних сумішах інертний і не здатний хімічно взаємодіяти з вапном. Тому придбання міцності вапняно-піщаних розчинів природних умовах досягається тільки за рахунок тверднення вапна. Однак в середовищі насиченої пари (100%-ної вологості) при температурі 170° С і вище кремнезем піску набуває хімічну активність і починає взаємодіяти з вапном у реакції

Ca(OH)a + SiO2+ (я-1)Н2О = CaO-SiO2-nH2O,

утворюючи гидросиликаты кальцію - міцне і водостійке речовина. Властивості таких бетонів близькі до властивостей цементних бетонів, але вони вимагають меншої витрати в'яжучого, дозволяють ширше використовувати місцеві матеріали, вартість виробів нижче.

. -_ З вапняно-піщаних сумішей виробляють великорозмірні вироби для збірного будівництва - блоки і панелі для стін і перекриттів, а також штучні вироби - силікатна цегла і камені для стін, силікатні плити для облицювання фасадів.

 

1. СИРОВИННІ МАТЕРІАЛИ

Вапно. У виробництві силикатобетонных автоклавних виробів застосовують вапно у вигляді меленої вапна, пушонки, а також частково загашенного матеріалу. Вапно повинна характеризуватися середньою швидкістю гідратації, помірним екзотермічним ефектом, бути раЕномерно обпаленої і відрізнятися постійністю своїх властивостей, не містити більше 5% MgO, а час її гасіння не повинно перевищувати 20 хв. За іншими показниками вапно повинна задовольняти вимогам технічних умов. Недопал вапна тягне підвищений її витрата, однак часткове присутність вапняку не тільки не погіршує якості виробів, але далі підвищує їх міцність. Перепал уповільнює швидкість гідратації вапна і викликає появу тріщин у виробах, вспучиваний та інших дефектів, тому для виробництва автоклавних силікатних виробів його зміст неприпустимо.

Кварцовий пісок у виробництві силікатних виробів застосовують немелений, у вигляді суміші немолотого і тонкомолотого, а також грубомоло-тий. Пісок для автоклавних силікатних виробів повинен містити кремнезему SiO2 не менше 70%; наявність домішок негативно впливає на якість виробів: слюда знижує міцність виробів, її вміст у піску не повинно перевищувати 0,5%; органічні домішки викликають спучування і також знижують міцність; обмежується вміст у піску та сірчистих домішок - не більше 1% в перерахунку на.БОз. Рівномірно розподілені глинисті домішки допускаються в кількості не більше 10% - вони не тільки не знижують якість силікатних виробів, але і підвищують легкоукладальність сировинної суміші; великі включення глини знижують якість виробів. Зерновий склад, форма і характер поверхні зерен також справляють великий вплив на якість виробів: краще зчеплення забезпечують зерна з шорсткою поверхнею і переважними є гірські піски. Міцність виробів залежить від їх щільності, тобто від кількості пустот в піску. Максимальна щільність досягається при змішуванні зерен піску різних розмірів.

Вода повинна бути чистою, не містити шкідливих домішок.

Для виробництва автоклавних виробів використовують різні шлаки, золи від спалювання сланців і вугілля, горілі породи. При твердінні автоклавних виробів ряд шлаків і зол може частково і навіть повністю замінити вапно (шлакопесчаные і золопесчаные автоклавні вироби). Різноманітні шлаки та золи можуть бути заповнювачами в автоклавних виробах, що практикується зазвичай у виробництві пористих матеріалів (газосилікат і ін). Для отримання газошлакозолобетонных виробів використовують шлаки та золи частково у вигляді в'язких, частково - у вигляді заповнювачів. Шлаки та золи не повинні містити сторонніх домішок (сміття, відходів деревини тощо), вони повинні протистояти залозистого розпаду.

 

2. СИЛІКАТНА ЦЕГЛА

Силікатна вапняно-піщаний цегла за своєю формою, розмірами і основним призначенням не відрізняється від глиняної цегли, розглянутого в розділі III. Цегла виготовляють з вапняно-піщаної суміші наступного складу: 92-95% чистого кварцового піску, 5-8е; повітряної вапна і приблизно 7% води.

Цегла виробляється двома способами: барабанним і силосні, различающимися приготуванням вапняно-піщаної суміші.

При барабанному способі (94) пісок і тонкомолота негашене вапно, одержуваний подрібненням в кульової млині комового вапна, надходять в окремі бункера над гасильным барабаном. З бункерів пісок, дозований за обсягом, а вапно - по вазі, періодично завантажують у обертовий гасильный барабан, який закривають герметично, і протягом 3-5 хв в ньому перемішують сухі матеріали, потім подають гострий пар під тиском 1,5-2 атм, і протягом 40 хв відбувається гасіння вапна.

При силосному способі попередньо перемішані і зволожена маса направляється в силоси для гасіння, яке триває 7-12 год, тобто в 10-15 разів довше, ніж у барабанах. Це є суттєвим техніко-економічним недоліком силосного способу. Добре загашенная в барабані або силосі вапняно-піщана маса направляється в лопатеву мішалку або на бігуни для додаткового" зволоження-й перемішування, після чого поступає в прес.

Пресують цегла на механічних пресах під тиском до 150-200 кГ/см2. Таке високе тиск забезпечує одержання щільного і міцного цегли. Відформований сирець укладають на вагонетку, яку направляють в автоклав для твердіння.

 


Автоклав являє собою сталевий циліндр діаметром 2 м і більше, довжиною до 20 м, з торців герметично закривається кришками (рис. 95). З підвищенням температури прискорюється реакція між вапном і піском, і при температурі 170° С вона протікає протягом 8-10 ч. Швидке твердіння відбувається не тільки при високій температурі, але і при високої вологості, для чого в автоклав пускають пар тиском до 8 атм, яке витримують 6-8 год. Тиск пари піднімають і знижують протягом 1,5 ч. Цикл запарювання триває 10-14 ч. Під дією високої температури і вологості відбувається хімічна реакція між вапном і кремнеземом піску, розглянута раніше. Утворюються в результаті реакції гидросиликаты зростаються з зернами піску в міцний камінь. Однак твердіння силікатної цегли на цьому не зупиняється. Міцність його продовжує підвищуватися після запарювання. Частину вапна, яка не вступила в хімічну взаємодію з кремнеземом піску, реагує з вуглекислим газом повітря, утворюючи міцний вуглекислий кальцій по реакції

Са(ОН)2 + СО2 = СаСОз + Н2О.

Силікатна цегла виготовляється розміром 250X120X65 мм По механічної міцності розрізняють марки цегли 75, 100 і 150. Водо-поглинання цегли становить 8-16%; коефіцієнт теплопровідності 0,7-0,75 ккал/м град-год; об'ємна вага 1800-1900 кг/м3, тобто трохи вище, ніж глиняної цегли; морозостійкість Мрз15. Однак теплоізоляційні якості стін з силікатної та глиняної цегли практично рівні.

Застосовують силікатна цегла там же, де і звичайний глиняна цегла, але з деякими обмеженнями: його не можна використовувати для кладки фундаментів і цоколів, так як він менш водостійкий, ніж глиняний; непридатний він також для кладки печей, так як при тривалому впливі високої температури відбувається дегідратація гидросиликата кальцію і гідрату окису кальцію, які пов'язують зерна піску, і цегла руйнується. Однак по техніко-економічними показниками силікатна цегла перевершує глиняний: його виробництво потрібно в 2 рази менше палива, в 3 рази менше електроенергії, в 2,5 рази нижча трудомісткість виробництва; в кінцевому підсумку собівартість силікатної цегли виявляється на 25-35% нижча, ніж глиняної цегли.

 

3. ВАПНЯНО-ШЛАКОВИЙ І ВАПНЯНО-ЗОЛЬНИЙ ЦЕГЛА

Ці стінові вироби є різновидом силікатної цегли, але відрізняються меншою об'ємною вагою і кращими теплоізоляційними властивостями, так як у них важкий кварцовий пісок замінений пористим легким шлаком у вапняно-шлаковому або золою в вапняно-зольному цеглі

Для приготування вапняно-шлакового цегли беруть 3--12% вапна і 88-97% шлаку, а для вапняно-зольного.20-25% вапна і 75-80% золи. Так само, як і шлак, зола є дешевим сировинним матеріалом, утворюється при спалюванні кам'яного або бурого вугілля та іншого палива в котелень ТЕС, ГРЕС і т. д. В процесі спалювання пилоподібного палива частина осередкових залишків залишається в топці (зола-шлак), а найбільш дрібні частинки несуться відхідними газами в димоходи. Тут велика частина дрібних частинок вловлюється и.задерживается золоуловителями, а потім направляється в золовідвали. Така зола називається золою-винесенням; порівняно з залишкової вона має велику дисперсність, і її не потрібно подрібнювати. Золи містять малу кількість СаО (до 5%) і при змішуванні з водою не твердіють. Але при додавання вапна або портландцементу вони активізуються, а подальше запарювання суміші в автоклавах дає можливість отримувати вироби достатньою міцності.

При спалюванні деяких горючих сланців утворюються золи, містять окису кальцію до 15% і більше і тому здатні тверднути без добавок вапна. Цегла з цих зол називають сланці.-зольним.

Використання шлаків і зол економічно вигідно, так як розширюється сировинна база силікатних та інших будівельних матеріалів і знижується їх вартість.

Виробництво вапняно-шлакового і вапняно-зольного цегли аналогічно виробництву силікатної. Формують його на тих же пресах, що і силікатна, а потім запарюють у автоклавах. Розмір цегли 250x120x140 мм і більше, об'ємна вага 1400-1600 кг/м3, коефіцієнт теплопровідності 0,5-0,6 ккал/м • год град. По межі міцності при стисненні цегла підрозділяють на три марки -25, 50 та 75; морозостійкість така ж, як і силікатної цегли.

Застосовують вапняно-шлаковий і вапняно-зольний цегла для кладки стін будівель малої поверховості (до трьох поверхів), а також для кладки стін верхніх поверхів багатоповерхових будівель.

 

4. ВЕЛИКОРОЗМІРНІ ВИРОБИ З СИЛІКАТНОГО БЕТОНУ

Поряд з силікатною цеглою в даний час у великій номенклатурі випускаються великорозмірні вироби з силікатного бетону. Силікатною бетоном називають затверділу в автоклаві ущільнену суміш, складається з кварцового піску (70-80%), меленого піску (8-15%) і меленою негашеного вапна (6-10%). Щільний силікатний бетон є різновидом важкого бетону.

З силікатного бетону марки не нижче 150 із застосуванням теплової обробки в автоклаві виготовляють великі стінові блоки внутрішніх несучих стін, панелі перекриттів і несучих перегородок, сходи, плити, балки. Елементи, що працюють на вигин, армують сталевими стрижнями і сітками.

Технологія виготовлення силнкатобетонных виробів (рис. 96) складається з наступних основних операцій: видобування піску і відділення його великих фракцій; видобутку та випалу вапняку (якщо вапно виробляють на силікатному заводі); дроблення вапна; приготування известкозо-піщаного в'яжучого шляхом дозування вапна, піску і гіпсу і помелу їх у кульових млинах; приготування силікатобетону-ної суміші шляхом змішування піску з немолотого тюнкомолотой вапно» по-піщаною сумішшю і водою в бетонозмішувачах з примусовим перемішуванням; формування виробів та їх витримування; твердіння відформованих виробів в автоклавах при температурі до 180° тиск насиченої пари до 8 атм і більше. Для отримання щільних силікатних виробів застосовують вапно з питомою поверхнею 4000-5000 см2/г, а пісок - 2000-2500 см2/р.

Вироби на меленої негашеного вапна можна отримувати підвищеної міцності і морозостійкості, для чого регулюють строки гідратації вапна шляхом введення гіпсу, поверхнево-активних речовин і т. д. Мелену негашене вапно доцільно застосовувати для виробів, виготовлених з пластичної бетонної суміші. У таких свежесфор-мованных виробах гасіння меленої вапна не викликає утворення тріщин. Крім того, при подальшій гідратації негашеного вапна гідрат окису кальцію, що утворюється у вже відформованих виробах, більш активно взаємодіють з кремнеземом, ніж раніше утворився в гашеного вапна гідрат окису кальцію.

Для силікатних виробів з міцністю до 100-150 кГ/см2 весь пісок можна застосовувати в немолотом вигляді з 6-10% вапна в розрахунку на активну СаО. Для виготовлення автоклавних силікатних виробів витрата вапна складає 175-250 кг на 1 м3 вироби.

Великорозмірні вироби формують на виброплощадках іноді з вантажем або з вибропригрузом. Відформовані вироби піддають запариванию в автоклавах діаметром 2,6 і 3,6 м. Режим запарювання вироби з щільного силікатного бетону наступний: підйом тиску пари до 8 атм 1,5-2 год, витримування при цьому тиску 8-9 год і спуск тиску 2-3 ч.

Вибрированные великорозмірні силікатні вироби мають ін

ність при стисненні 150-400 кГ/см2, об'ємна вага 1800-2100 кг/мъ, моро

зостойкость 50 циклів і більше. При силовому вибропрокате силікатні

вироби отримують міцністю до 600 кГ/м2. і об'ємним вагою до

2300 кг/ж3.

Застосовують щільні силикатобетонные вироби для будівництва житлових, промислових і громадських будівель; не рекомендується використовувати їх для фундаментів та інших конструкцій, що працюють в умовах високої вологості.

 

5. СИЛІКАТНІ ПЛИТИ ДЛЯ ОБЛИЦЮВАННЯ ФАСАДІВ

До облицювальних матеріалів пред'являються два основних вимоги - вони повинні бути довговічними і відрізнятися високими декоративними якостями, не втрачаючи їх з часом. Цим вимогам відповідають силікатні плити: вони мають чистий білий колір або можуть легко забарвлюватися в будь-які кольори мінеральними лугостійкими пігментами; легко формуються будь-якої форми і рельєфної поверхні.

Плити виготовляють із суміші меленої негашеного вапна та кварцового піску, для підвищення міцності і довговічності до вапна додають мелений пісок. Міцність і довговічність плит підвищується із збільшенням тонкощі помелу матеріалів. Технологія лицювальних силікатних плит така ж, як і інших силікатних виробів (рис. 97). На Оршанському силікатному заводі пісок розробляють в кар'єрі екскаватором і доставляють автосамоскидами на завод в приймальний бункер. Над бункером покладені колосники з куткової сталі на відстані до 50 мм для відділення великих каменів, смерзшихся груд піску і сторонніх домішок. З приймального бункера пісок поступає на вібросито для відсіювання великих фракцій (гравію і щебеню). Очищений пісок подається в роздавальний бункер, а з нього окремими порціями через ваговий дозатор у змішувач для приготування силікатної суміші. Мелений пісок додають двома способами: у вигляді шламу, одержуваного мокрим помелом піску, і у вигляді суміші піску з вапном при спільному сухому помелі. Вміст води у шламі зазвичай знаходиться в межах 30-35%, кількість шламу по відношенню до немолотому піску складає 10-15%. При сухому способі негашене вапно з добавкою 20-30% піску розмелюють у кульовому млині. Приготовлена суха суміш подається у видатковий бункер вапна, а звідти через ваговий дозатор у розчинозмішувач для отримання ретельно перемішаної маси з вологістю 14-18%. Для підвищення механічної міцності облицювальних плит в масу додають цемент марки 300-400. Таким чином, в мішалку завантажують отвешенные кількості піску, меленої суміші вапна та піску й цемент. Спочатку перемішують суху масу протягом 2-3 хв, а потім додають воду і знову перемішують 3-4 хв до отримання маси однорідної консистенції - полупластичной з вологістю 14-18%.

Формують силікатні облицювальні плити на' вібромайданчику в касетних формах або поодиноких. В касетних формах виготовляють плоскі плити у вертикальному положенні (на ребро), в одиночних формах - плити з рельєфною поверхнею. Відформовані вироби витримують при температурі 20-25° С протягом 4-8 год до повного схоплювання маси, потім, у разі необхідності, обробляють поверхню виробів-і направляють їх-в автоклав для твердіння, де вони за 12-14 год досягають міцності на стиск 200 кГ/см2 і більше. Режим запарювання облицювальних плит наступний: підйом тиску пари до 8 атм 4 год, витримка при цьому тиску 8 год, зниження тиску пари до 0 атм 2-3 ч. Весь процес твердіння силікатних виробів становить 18-22 ч.

Розпалубку плит роблять після охолодження їх до 20-25° С. Витягнуті з форм плити встановлюють у спеціальні контейнери і транспортують на склад готової продукції. Зберігають плити покладеними на ребро штабелях на дерев'яних прокладках в декілька рядів по висоті, але не більш 1,5 м. Транспортують плити в контейнерах або без них, але з укладанням на ребро впритул одна до іншої з м'якими прокладками між ними (тирса, стружка і т. д.).

Облицювальні силікатні плити характеризуються наступними фізико-механічними показниками:

Об'ємна вага 1900-1950 кг/м3

Межа міцності при стисненні 200-300 кГ/см2

Водопоглинання за вагою ....... не більше 16%

Морозостійкість ........... не менше Мрз 25

Силікатні облицювальні плити поділяються в залежності від призначення на прямі (рядові) і кутові. Встановлена номенклатура плит дозволяє облицьовувати ними гладенькі поверхні, кути, відкоси, карнизні звиси.

Рядові плити мають L-образну форму і складаються з лицювальної частини розміром від 219x194 до 294X394 мм і товщиною 30 мм і опорної п'яти завтовшки 65 і шириною 160 мм. Опорна частина плити закладається в кладку стіни. Кутові плити мають дві сходяться під прямим кутом лицьові сторони і одну загальну опорну п'яту, що входить в кладку стіни. Розміри плит забезпечують можливість обробки цегляних будинків при висоті поверху 2,8 м без рубки плит, а також можливість перев'язки з горизонтальними і вертикальними шви цегельної

мурування стін.

Силікатні облицювальні плити застосовують для обробки цегляних стін житлових, цивільних і промислових будівель, за винятком будівель з підвищеною відносною вологістю (лазні - пральні тощо); не допускається їх застосування без захисту водонепроникними покриттями для облицювання цоколів, парапетів, зовнішніх підвіконь, поясків і інших виступаючих частин будівель, що піддаються зволоженню дощем і тающим снігом.

 

6. КОМІРЧАСТІ СИЛІКАТНІ ВИРОБИ

Силікатні вироби комірчастої структури відрізняються малим об'ємною вагою і низькою теплопровідністю. Розрізняють вироби двох видів - пеносиликатные і газосиликатні.

Пеносиликатные вироби виготовляють з суміші, що складається з вапна у кількості до 25%, і меленого піску (іноді частина піску немолотая). Мелений пісок можна замінювати подрібненими шлаками, золою. Виробництво пеносиликатных виробів відрізняється від виробництва інших вапняно-піщаних сумішей тим, що в суміш додають піноутворювач: клееканифольный, складається із кісткового або міздрового клею, каніфолі, їдкого натру і води; смоло-сапониновый - з. рослинного мильного кореня і води; піноутворювач ЦК - гидролизованная боенская кров. У газосилікатних виробах освіта комірчастої структури відбувається при введенні в суміш алюмінієвої пудри.

Технологічний процес виробництва ніздрюватих силікатних виробів (рис. 98) складається з наступних основних операцій: приготування вапняно-піщаного в'яжучого спільним помелом вапна і частини піску (кількість піску від ваги вапна становить 20-50%); подрібнення піску за сухому або мокрому способі; приготування піна - або газобетонної маси; формування виробу. Приготовлену масу заливають у металеві форми з укладеними арматурними каркасами і закладними деталями. У формах газосиликатная маса спучується, утворюючи окраєць, яка потім зрізається. Кінець спучування повинен співпадати з початком схоплювання в'яжучого. В даний час стали застосовувати вибровспучивание маси - короткочасну обробку на вібромайданчику. Це дозволяє отримувати вироби сталого якості і виключає утворення окрайці.

Комірчасті силікатні вироби виготовляють як армованими, так і неармированными. У армованих силікатних бетонах сталева арматура, а також закладні деталі більше схильні до корозії, ніж в цементних бетонах, тому сталеву арматуру, покривають захисними складами (цементно-казеїновими,. полімерцементними), а також застосовують металізацію арматурної сталі.

Силікатні вироби з пористого бетону поділяються на: ' теплоізоляційні об'ємним вагою до 500 кг/м3 і міцністю на стиск до 25 KF/CAI2;

конструктивно-теплоізоляційні об'ємним вагою 500-800 кг/м3 і міцністю на стиск 25-75 кГ/см2;

конструктивні об'ємним вагою вище 850 кг/м3 і міцність на стиск 75-150 кГ/см2.

Коефіцієнт теплопровідності їх 0,1-0,2 ккал/м - ч град, вони досить морозостійкі.

Застосовуються комірчасті силікатні вироби для зовнішніх стін будівель, перегородок, а також для покриттів промислових будівель; при цьому ефективно використовуються несучі і теплоізоляційні якості ніздрюватих бетонів.

 

7. ЗБІРНІ ЗАЛІЗОБЕТОННІ КОНСТРУКЦІЇ НА ВАПНЯНО-ШЛАКОВОМУ В'ЯЖУЧОМУ

В районах розташування металургійних заводів додатковим в'яжучою речовиною при виготовленні індустріальних виробів є місцевий матеріал - вапняно-шлакове бесклинкерное в'яжучий. З бетону на вапняно-шлаковому в'яжучому за умови застосування тепловологісної обробки виготовляють такі вироби і конструкції для великопанельних і великоблочних будинків: елементи фундаментів, блоки підвалів та панелі несучих внутрішніх стін, панелі, перекриттів, сходові марші і площадки та інші вироби, що працюють в нормальних температурно-вологісних умовах.

Основною сировиною для виробництва виробів є вапняно-шлакове в'яжучий, пісок і щебінь з гірських порід або доменного шлаку.

Вапняно-шлакове в'яжучий складається з тонкоподрібнених гранульованого доменного шлаку, вапна і двоводяного природного гіпсу. Співвідношення вапна і шлаку залежить від вмісту в шлаку активних AI2O3 і СаО. При вмісті А!гОз менше 15% і СаО більш 40_% кількість шлаку в суміші в'яжучого знаходиться в межах від 85 до 95% вапна і від 15 до 5%; двуводний природний гіпс вводиться в кількості від 3 до 5% ваги в'яжучого.

Сировинні матеріали для виробництва вапняно-шлакового в'яжучого повинні задовольняти наступним умовам. Доменні гранульовані шлаки повинні мати модуль основності не менше 0,7 і модуль активності не менше 0,3, містити СаО не менше 35%, а А12Оз не менше 10%- Вапно застосовується комове, свіжого випалу з вмістом активних CaO + MgO не менш 70%, що задовольняє всім іншим вимогам ГОСТ. Природний двуводний гіпс повинен містити основного речовини Са5О4\2НгО не менше 90%. В якості заповнювачі для бетону застосовують щебінь з природного каменя або з доменного шлаку і пісок. Для поліпшення рухливості суміші вводять поверхнево-активну добавку - сульфітно-спиртову барду в кількості 0,15-0,2%.

Витрата в'яжучого приймається на підставі лабораторного підбору складу бетону: в армованих конструкціях для забезпечення достатньої щільності бетону і запобігання корозії арматури він становить не менше 300 кг/м3. Водовяжущее ставлення в бетонних сумішах дорівнює 0,4-0,6.

Суміш готують в бетономішалках вільного або примусової дії. Формують вироби у вертикальних або горизонтальних формах за допомогою вібрації. Відформовані вироби протягом перших 4 год витримують при температурі 20° С, а потім піддають тепловологісної обробці з наступного режиму: підйом температури з 20 до 90° С 3-5 год, ізотермічний прогрів при 85-95° С 11-12 год, охолодження до 30-40° С 6-7 ч. Пропарювання при температурі нижче 85° С не рекомендується. Швидкість підйому і зниження температури повинна становити 25-30 град/год

Арматуру виробів і конструкцій на вапняно-шлаковому в'яжучому при тепловологісної обробці слід захищати від корозії обмазками, наприклад цементно-казеїновій, або вводити в бетонну суміш з водою замішування нітрит натрію в кількості 1-2% від ваги в'яжучого.

Технологічна схема виробництва залізобетонних виробів на вапняно-шлаковому в'яжучому (рис. 99) така. Пісок і щебінь, що надходять з кар'єру, підсушується і транспортуються в витратні бункера змішувального відділення. Одночасно з силосу в видатковий бункер надходить вапняно-шлакове в'яжучий. З видаткових бункерів через дозатори вагові вапняно-шлакове в'яжуче та наповнювачі надходять в бетономішалку, яку подають певну кількість води та водного розчину сульфітно-спиртової барди. Приготовлена суміш подається в бетоноукладач для формування виробів в горизонтальних або вертикальних формах. Вироби горизонтальних формах ущільнюють на вибростолах, після чого форми з виробами надходять в пропарочные камери, а звідти - на склад готової продукції. При касетному способі бетонну суміш з бетоноукладачах вивантажують у баддю, а з неї - у касети. У вертикальних касетах суміш ущільнюється за допомогою вібраторів. Після теплової обробки вироби направляються на склад готової продукції.

 

 «Будівельні матеріали» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також:

 

Довідник домашнього майстра Будинок своїми руками Будівництво будинку Гідроізоляція