Вся електронна бібліотека >>>

Зміст книги >>>

 

Книги з будівництва та ремонту

Будівельні матеріали


Побут. Господарство. Будівництво. Техніка

 

ШТУЧНІ КАМ'ЯНІ МАТЕРІАЛИ І ВИРОБИ НА ОСНОВІ НЕОРГАНІЧНИХ (МІНЕРАЛЬНИХ) В'ЯЖУЧИХ

 

 

У цю групу входять штучні кам'яні необожженные вироби, які одержують з розчинних або бетонних сумішей на основі мінеральних в'яжучих речовин у процесі їх формування і подальшого твердіння. В якості наповнювачів застосовують кварцовий пісок, пемзу, шлак, золу, тирсу. Для підвищення міцності виробів на вигин їх армують, використовуючи для цієї мети волокнисті матеріали - азбест, деревину (у вигляді вовни, подрібнених відходів), паперову макулатуру, листовий папір і ін.

Штучні кам'яні вироби можна розділити на наступні чотири групи по виду мінерального в'яжучого:

1) гіпсові й гіпсобетонні;

2) силікатні, одержувані на основі вапна з кремнеземистыми заповнювачами;

3) на основі магнезіальних в'яжучих;

4) азбестоцементні, виготовлені на основі портландцементу з добавкою азбесту.

 

А. ГІПСОВІ І ГІПСОБЕТОННІ ВИРОБИ

I. ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ

Вироби на основі гіпсу можна отримувати як з гіпсового тесту, тобто із суміші гіпсу і води, так і з суміші гіпсу, води і заповнювачів. В першому випадку вироби називають гіпсовими, а в другому - гипсобетоннымн.

В'яжучими для виготовлення гіпсових і гіпсобетонних виробів в залежності від їх призначення служать будівельний або високоміцний гіпс, водостійкі гіпсо-цементно-пуццолановые суміші, а також ангідридні цементи. В якості заповнювачів у гіпсобетоні застосовують кварцовий пісок, пемзу, туф, паливні і металургійні шлаки, а також легкі пористі заповнювачі промислового виготовлення (шлакова пемза, керамзитовий гравій, агломерат і ін). Органічними заповнювачами (їх ще називають наповнювачами) є деревна тирса, стружка або Шерсть, паперова макулатура, стебла або волокно очерету, лляна костриця та ін

Для отримання пористих теплоізоляційних гіпсових виробів (газогипса) до складу гіпсової маси вводять газоутворюючі домішки- розбавлену сірчану кислоту, вуглекислий кальцій, їдкий натр і перекис водню, при взаємодії яких з гіпсом виділяється газ, вспучивающий гіпсову масу

Основне призначення наповнювачів - скоротити витрату в'яжучих матеріалів при виготовленні виробів, тобто знизити їх собівартість. Наповнювачі вводять для зниження або збільшення ваги виробів, поліпшення гвоздимости, зменшення крихкості, підвищення тепло - і звукоізоляційних властивостей. На основні види заповнювачів встановлені державні стандарти та технічні умови, в яких наведені норми вимог і найважливіші якісні показники матеріалів.

Поряд з низкою позитивних технічних властивостей гіпс володіє значною крихкістю, що особливо позначається при використанні тонкостінних листових матеріалів і виробів (гіпсова суха штукатурка). Для усунення крихкості вироби штучно упрочняют армуючими матеріалами (волокнистими), що вводяться у склад формувальної маси або є частинами конструкції самого виробу. Наприклад, у гіпсової сухої штукатурки роль-арматури виконує зовнішня картонна оболонка, в прокатних перегородкових гіпсобетон-них панелях - каркас з дерев'яних рейок. Арматурою можуть також бути металеві стрижні, дріт або сітка, однак при цьому слід мати на увазі, що сталева арматура в гіпсових виробах піддається корозії, тому її не можна застосовувати без захисного шару. Крім такого способу армування існує й інший, при якому армуючий матеріал у вигляді органічного волокна рівномірно розподіляється в самій формувальної маси.

Гіпсові і гіпсобетонні вироби за своїм призначенням поділяються на такі види: панелі і перегородкові плити, панелі для підстави підлоги, обшивальні листи (гіпсова суха штукатурка), плити теплоізоляційні, камені для зовнішніх стін, вироби для перекриттів, вироби вогнезахисні, архітектурні деталі. Вироби з гіпсу можуть бути суцільними і порожнистими, армованими та неарми-рованными.

 


Гіпсові вироби мають порівняно невеликий об'ємний вага, вони несгораемы і володіють рядом інших цінних властивостей, наприклад звукоізоляційними. До числа недоліків слід віднести: значне зниження міцності при зволоженні, високу повзучість під навантаженням, особливо при зволоженні. Тому вироби на основі гіпсу можна застосовувати тільки в умовах, що виключають систематичне зволоження, і в приміщеннях з відносною вологістю повітря не більше 60%- Для підвищення волого - і водостійкості виробів їх покривають водонепроникними захисними фарбами або пастами (олійними, казеїновими), а також додають до гіпсу мелений доменний гранульований шлак, пуцолановий портландцемент. В останньому випадку отримують досить водостійкі гіпсові вироби на в'яжучому, званому гіпсо-цемеитно-пуцолановий.

Гіпсові і гіпсобетонні вироби формуються різними способами: литтям, вібрацією, пресуванням, прокатом, в процесі яких вироби швидко набувають значну міцність. Технологічний процес виробництва виробів із гіпсових або гіпсобетон-них сумішей принципово не відрізняється від розглянутого в розділі VII процесу виробництва залізобетонних виробів для збірного будівництва. Основними операціями є:

дозування всіх компонентів формувальної маси (в'яжучого, заповнювачів, води і матеріалів, що регулюють терміни схоплювання гіпсу);

приготування розчинової або бетонної суміші; формування виробів;

твердіння виробі - сушіння до повітряно-сухого стану.

Серед гіпсових будівельних виробів найбільшу запровадження

ня отримали панелі та плити для перегородок, суха штукатурка, вен

тиляционные блоки та ін.

 

2. ГІПСОБЕТОННІ ПАНЕЛІ ДЛЯ ПЕРЕГОРОДОК

Гіпсобетонні панелі застосовують для влаштування ненесучих перегородок в житлових, громадських і виробничих будівлях з відносною вологістю повітря, що не перевищує 60%. Для житлового будівництва панелі виготовляють як суцільними, так і з прорізами для дверей і фрамуг розміром на комналу, висотою до 3 і довжиною до 6 м і товщиною 80 і 100 мм. Міцність при стисненні гіпсобетонних панелей повинна бути не менше 35 кГ/см2, вологість панелей в поверхневих шарах на глибині до 2 см при відпуску споживачеві - не більше 8%.

До гіпсовим великорозмірним виробів відносяться перегородкові плити і панелі, одержувані з гіпсобетонних і гіпсоволокнистих мас, панелі для санітарних вузлів і кабін, одержувані на основі водостійкого гіпсо-цементно-пуццоланового в'яжучого, плити для настилу підлог під лінолеум, вентиляційні блоки та ін.

До перегородочным панелям пред'являються в основному вимоги звукоізоляції і міцності. Їм відповідає гіпсобетон з об'ємним вагою 1250-1400 кг/м3, одержуваний при рівних співвідношеннях за обсягом гіпсу, піску і тирси (1:1:1). Заповнювачами також можуть з'явитися шлак, зола, січка соломи, очерет та інші матеріали. Панелі з гіпсобетону виготовляють методом безперервного формування на прокатних станах і в касетах. При горизонтальному способі формування гіпсобетонні плити і панелі роблять на прокатних станах і поворотних стендах. Виробництво великорозмірних гіпсобетонних перегородкових панелей методом безперервного прокату дістало особливо широке застосування, так цей спосіб має найвищі техніко-економічні показники. Схема виробництва по цьому методу представлена на рис. 87. Гипсобетонную суміш безперервно готують у дозировочно-смесительном відділенні формувального цехи, де є чотири бункери; два для гіпсу і по одному-для піску і тирси. Отримання високоякісних виробів з гіпсобетону досягається ретельним змішуванням усіх його компонентів, для чого у виробництві перегородкових панелей застосовують двоступеневе змішання матеріалів, причому перше (сухе) змішання отдозированных матеріалів здійснюється в приймальному лотку. Корпус його має конусоподібну суживающуюся донизу форму, металева кришка щільно закривається. Усередині корпусу обертається вертикальна лопатева мішалка, смешивающая гіпс, тирса і пісок і одночасно транспортуюча суху сыесь в пгасобетоиомешалку безперервної дії для втфричного перемішування суміші з водою і сповільнювачем схоплювання. Приготована гипсобетонная маса надходить для формування на прокатну установку.

Процес виготовлення панелей включає наступні операції. Заздалегідь приготовлені з дерев'яних рейок укладають арматурні каркаси на стрічку прокатного стану і подають її до шнека-укладальника бетонної суміші, рівномірно розподіляє по ширині панелі гіпсо-бетонну масу. Під шнеком-укладальником стрічка спирається на балку з двома періодично включаються вібраторами, що забезпечує кращий розподіл маси. На прокатному стані гипсобетонной масі надається форма готовій панелі. Принцип дії стана заснований на тому, що гипсобетонная маса, рівномірно розподілена між гумовими стрічками двох рухаються в одному напрямку з однаковою швидкістю транспортерів (нижнього, несучого рейковий каркас, і верхнього, ущільнюючого і згладжує масу), проходить через щілина між прокатними (калибрующими) валками, які пресують масу і надають панелі остаточні розміри по товщині. Калибрующие валки не стикаються з гипсобетоном, так як знаходяться під нижньою і під верхній стрічками транспортера. При подальшому русі панелі між нижньою та верхньою стрічками, а потім на одній нижній стрічці гипсобетонная маса схоплюється. Сформованна панель надходить на обгонный рольганг, що рухається зі швидкістю, більшою, ніж панель на стані. Рольганг транспортує панель на перекидач (кантувач), який повертається на кут 85°. Панель знімається і встановлюється в касетну сушильну вагонетку і на ній надходить в тунельні сушарки. Сушать панелі димовими газами або нагрітим повітрям, температура теплоносія при вході 110-130° С, тривалість сушіння 20-26 ч. Висушені панелі відразу ж відправляють автопанелевозами на будівельні майданчики або встановлюють у вертикальному положенні для зберігання в спеціальному касетному складі.

Можна готувати панелі також і у вертикальних формах-касетах. Технологічний процес складається з тих же основних операцій, що і при прокатному способі: приготування бетонної суміші, виготовлення рейкових каркасів, формування і сушіння виробів. Відмінність полягає в застосовуваному формувальному обладнанні та організації виробництва. Установка для виробництва великорозмірних панелей вертикальним формуванням показана на рис. 88. Процес виготовлення панелей періодичний, що пов'язано з використанням розбірних форм, в яких знаходиться панель з моменту виливки до повного схоплювання маси і придбання достатньої міцності для подальшого транспортування в сушарки. Виробнича установка складається з касетної форми, гипсомешалки безперервної дії і піддону-візка. Касетні форми бувають двох типів: для одночасної виливки однієї або двох панелей.

Гипсобетонную суміш готують у гипсобетономешалке безперервної дії, яка розташована над касетної формою. Під час приготування суміші гипсобетономешалка переміщається над формою і одночасно заповнює її масою. Попередньо в касету встановлюють необхідні заставні деталі - коробки для прорізів, рейковий каркас і крайні торцеві бруски, службовці торцевими стінками форм. Для більш щільного укладання гіпсобетону і запобігання можливості утворення пустот і каверн форми заповнюють масою при вібрації щитів. Відформовані панелі витримують 8-10 хв у формі до схоплювання маси, потім стінки касети відокремлюють і све-жеотформованную панель штовхачем направляють в один з десяти відсіків складу касети.

Загальний цикл виготовлення панелі в касетних формах становить близько 1 год, а на прокатному стані - 15-20 хв.

 

3. ГІПСОВІ ПЛИТИ ДЛЯ ПЕРЕГОРОДОК

Гіпсові й гіпсобетонні плити для перегородок (рис. 89) призначаються для влаштування ненесучих перегородок в житлових, громадських і промислових будівлях. Їх випускають розміром 800X Х400 мм, товщиною 80-10 мм, суцільними і порожнистими з об'ємним вагою 1000 - 1400 кг/м3. Гіпсові плити піддаються механічній обробці, вогнестійкі, володіють звукоізоляційними властивостями; вологість їх не повинна перевищувати 8% за вагою. Вони гігроскопічні - водопоглинання становить близько 20%.'Властивості плит при підвищеній вологості погіршуються, і використання їх дозволяється при відносній вологості повітря, що не перевищує 70%.

При невеликому обсязі виробництва гіпсові перегородкові плити виготовляють в розбірних формах-вагонетках. Технологічний процес включає такі основні процеси: дозування в'яжучого, заповнювачів і води, зачиннення суміші, роздільне або виконується одночасно зі змішанням, формування виробів та їх висушування в штучних сушарках.

Виготовлення дрібнорозмірних плит в розбірних формах є періодичним процесом, тому гипсобетонную масу готують таким чином, щоб одного замісу було достатньо для заповнення всіх розташованих на вагонетці форм.

При виготовленні порожнистих плит застосовують форми, основні сторони яких мають кілька рядів розташованих один проти одного отворів, в них вставляють керни. Підготовлені форми заповнюють гипсобетонной масою і залишають у формах до повного затвердіння, після чого форми распалубливают, розбирають, обчищають, змащують і направляють на чергове заповнення масою, а вироби встановлюють на сушильні вагонетки і відправляють в сушарки.

Для підтримки постійного ритму виробництва необхідно, щоб формувальна маса володіла певними термінами схоплювання, для досягнення яких застосовують прискорювачі або сповільнювачі тужавіння.

Перегородкові плити можуть виготовлятися також з більш жорстких мас. Тоді форми-вагонетки в момент заповнення масою закріплюються на вібромайданчику і суміш ущільнюється вібруванням. Перегородкові плити можна готувати також в горизонтальних розбірних многоячейковых формах, встановлюються на вибророльганге.

На великих механізованих заводах для виготовлення гипсобе-тонних перегородкових плит застосовують високопродуктивні карусельні формувальні машини. Технологічна схема такого виробництва представлена на рис. 90. При формуванні плит на карусельній машині необхідно швидке тверднення маси, кінець схоплювання гіпсу повинен наступати не пізніше, ніж через 5--6 хв. Тому до складу гіпсової маси вводять прискорювачі схоплювання - двуводний гіпс (2-3%), а воду підігрівають до 35-40° С, що прискорює схоплювання гіпсу і скорочує тривалість сушіння виробів.

Вихідні матеріали (гіпс, тирсу, сповільнювач схоплювання) зі складу надходять до бункера, з них через дозуючі пристрої в гвинтовий змішувач, потім в горизонтальну швидкохідну гипсомещалку, де перемішуються спочатку сухі компоненти, а потім з водою до отримання маси необхідної консистенції. З гіп-сомешалки готова маса через воронку рівномірно розподіляється в осередку здвоєною форми. Попередньо форми всередині покривають масляною емульсією. Карусель має 28 здвоєних форм. Форми одна за одною заповнюються гіпсовим тістом і рухаються до повного повороту формувального стола. За цей час гіпс схоплюється, купуючи достатню для розпалубки міцність, що дозволяє виштовхувати плиту з форми. Для полегшення виштовхування стінки форми розкриваються. Після звільнення форми виштовхувач приймає початкове положення, стінки форми закриваються, форму очищають, змащують і цикл знову повторюється. Продуктивність карусельної машини до 600 плит в 1 ч. Існуючі карусельні машини мають змінні форми, що дозволяють виробляти не тільки суцільні, але і пустотілі перегородкові плити і блоки.

Відформовані плити укладають ребром на сушильні вагонетки і направляють в сушарку. Сушать плити димовими газами або нагрітим в калориферах гарячим повітрям; економічніша сушка димовими газами. Температура газів, що надходять в сушарку, становить ПО-130° С, а відпрацьованих при виході з сушарки - 40-50° С. Зазвичай застосовують тунельні сушарки з рециркуляцією: вагонетки з плитами пересуваються по камері із зони з меншою температурою навколишнього середовища в зону з більш високою температурою, а потім знову потрапляють до зони з меншою температурою. Цим досягається більш вільне переміщення вологи на поверхню виробу і її випаровування, і на плитах не утворюються тріщини. Перша зона сушарки працює за принципом протитоку, друга - прямотоку. Час сушіння виробу залежить від товщини плит і їх початкової вологості: при товщині 100 мм і початкової вологості 28-32% воно становить 20-28 ч. Висушені плити надходять на склад готової продукції.

 

4. ГІПСОВОЛОКНИСТІ ПАНЕЛІ

Поряд з виготовленням панелей та плит для перегородок з гіпсобетону вітчизняна промисловість виготовляє також плити і панелі з гіпсоволокнистих мас. Тут є арматурою рівномірно розподілене в гіпсовій масі рослинне волокно. Склад гіпсо-ВОЛ0КНИСТОЙ маси (у %) наступний: гіпс будівельний 85-95, волокниста речовина (у перерахунку на суху речовину) 6-15, проклеюючі добавки у вигляді рідкого скла, декстрину та ін. від 0,25 до 2. Технологічний процес виробництва гіпсоволокнистих панелей (рис. 91) складається з наступних операцій: підготовки сировини - будівельного гіпсу та волокнистої маси, змішування маси, виливок вироби на сітці з подальшим видаленням з нього надлишку води, ущільнення гіпсово-локнисте панелей під пресом з доведенням їх товщини до заданої, сушіння, обрізування і укладання панелей в штабелі.

Звичайний будівельний гіпс мало придатний для приготування виробів, так як він швидко прилипає до сітки, закриває отвори і ускладнює вакуумування маси. Більш придатний гіпс, який вылежался тривалий час на повітрі. Для прискорення процесу «старіння» гіпс у протягом 10 хв обробляють водяною парою низького тиску; при цьому водогипсовыи фактор знижується на 25%, а міцність відливань підвищується більше ніж на 30% і одночасно зменшується прилипання гіпсу до металу.

При виготовленні виробів застосовують гіпсоволокнистих паперову макулатуру, солому, очерет та ін Підготовка волокна полягає в розмелі і розщепленні волокнистих матеріалів в тонкі волокна, сплетіння яких згодом, у формувальної маси, створює арматурний каркас. Для розщеплення матеріалів на волокна застосовують роли і гидроразбиватели. Приготовлена подрібненням волокниста пульпа надходить в массные басейни.

Формують гіпсоволокнисті перегородкові плити і панелі на спеціальних вакуумформующих агрегатах у наступній послідовності. Спочатку в змішувач через об'ємний дозатор поступає волокниста пульпа, а потім при постійному перемішуванні подається від-дозоване кількість гіпсу. Приготовлена гіпсоволокниста маса подається в відливної короб, що має форму плити. Внизу під коробом знаходиться металеві перфоровані плита-сітковий стіл, який є опорою для бронзової сітки конвеєра в момент виливки гипсоволокнистой маси, і подсеточная вакуум-камера. Перед заповненням отливного короби гипсоволокнистой масою вакуум-камеру заповнюють водою, так щоб рівень води був вище сітки сіткового столу на 4-5 мм. Цей шар води сприяє рівномірному розподілу формуемой маси, зверху надходить в короб, і перешкоджає передчасному її зневоднення. Після наповнення короби формуемой масою її зневоднюють вакуум-насосом. Найменша час вакуумування забезпечується при температурі маси 20° С. Вологість плити після вакуумування становить 65-70%. Далі плиту калібрують по заданій товщині пресуванням на гідравлічному пресі. Режим пресування панелей двухстадийиый: у першому періоді маса піддається стиску до заданої товщини плити, причому виріб ущільнюється і з нього видаляється деякий кількість надлишкової води; другий період становить час, протягом якого плита залишається у відносному спокої між прессующей і опорної плитами преса. У цей час відбувається схоплювання маси і виріб набуває міцність, необхідну не тільки для забезпечення нормальної кристалізації гіпсу, а й для подолання пружних сил волокон, які прагнуть відновити своє становище до пресування. Вологість гіпсоволокнистих панелей після пресування становить 35-40%.

Отпрессованная панель передається на сушку, зневоднюється до 2-3% і надходить на склад готової продукції.

Гіпсоволокнисті панелі виготовляють об'ємним вагою від 0,5 до 1 т/'м3, межа міцності при вигині складає відповідно від 25 до 90 кГ/см2. Ці панелі володіють кращими, ніж гіпсобетонні, звуко-і теплоізоляційними якостями, їх використовують у вигляді перегородок у житлових та громадських будівлях.

 

5. ВЕНТИЛЯЦІЙНІ БЛОКИ

Вентиляційні блоки, застосовувані у житлових будинках, виготовляють на гнпсо-цементно-пуццолановом в'яжучому, розміром «на поверх». Блоки влаштовують з наскрізними круглими порожнечами діаметром 140 мм і товщиною стінок до 20 мм.

Відформовані блоки встановлюють на касетну сушильну вагонетку і витримують протягом 3-4 год в нормальних умовах (до повної гідратації в'яжучого), а потім 12-13 год тримають в тунельній сушарці з температурою надходять газів до 120° С. Висушені вироби подають на склад готової продукції.

Гіпс використовують будівельний марки 120-130, отриманий в пш-соварочных котлах з додаванням кухонної солі NaCl.

 

6. САНІТАРНО-ТЕХНІЧНІ КАБІНИ

Санітарно-технічні кабіни являють собою готові елементи будинків заводського виготовлення. Кабіни збирають з гипсобе-тонних панелей, виготовлених на прокатному стані або в горизонтальних і вертикальних формах. В якості в'яжучого для виготовлення панелей для стін і стель кабін застосовують гіпсо-цемеитно-пуццолэ-нові суміші наступного складу: будівельний гіпс 60-75, портландцемент 15-25, активна мінеральна кремнеземистая добавка 10 - 25%; замість портландцементу рекомендується застосовувати пуцолановий портландцемент. Підлоги в кабінах виготовляють з залізобетону і облицьовували керамічними плитками або релином (лінолеумом). Підлоги можуть бути виконані також і з інших матеріалів, в тому числі і з гіпсо-цементно-пуццоланового бетону. При складанні стін, стелі і підлоги використовується зварювання закладних деталей. У заводських умовах в кабіні встановлюють всі санітарно-технічне обладнання, і в готовому вигляді кабіни надходять на будівельні майданчики.

 

7. ГІПСОВІ І ГІПСОВОЛОКНИСТІ ОБШИВАЛЬНІ ЛИСТИ

Гіпсові обшивальні листи (гіпсова суха штукатурка) являють собою листовий обробний матеріал, виготовлений з будівельного гіпсу і армований шляхом обклеювання з обох сторін картоном або армований рослинним волокном. Крім оклеечного картону та будівельного гіпсу у виробництві сухої штукатурки застосовують речовини, які регулюють строки схоплювання (гіпс-двугидрат, кухонну сіль, сульфітно-спиртову барду), добавки, що знижують вагу листів і витрата в'яжучого (деревна тирса, фібра), піноутворювачі (казеїн, каніфоль, каустична сода), клеючі речовини, сприяють зчеплення картону з гіпсовим осердям (декстрин, казеїновий клей, рідке скло), і клеї для приклеювання крайок картону. Листи сухої штукатурки випускають шириною 1,2 і довжиною від 2,5 до 3,3 м при товщині 10-12 мм.

Обшивальні листи погано чинять опір вигину і руйнуються під дією вологи. У зв'язку з цим вологість їх не повинна перевищувати 2% вазі, а межа міцності при вигині (випробування зосередженої навантаженням середині прольоту 350 мм) повинен бути не менше 32 і 25 кГ відповідно при товщині листа 12 і 10 мм. Об'ємна вага штукатурки з гіпсовим осердям 1000-1110 кг/м3. Суха штукатурка не горить, легко ріжеться і пробивається цвяхами.

Технологія виробництва гіпсової сухої штукатурки (рис. Ш) включає приготування, формувальної маси, підготовку картону, формування безперервної стрічки штукатурки, її твердіння і різання на листи, сушку аркушів у багатоярусних тунельних сушарках і складування.

Застосовують суху штукатурку для внутрішньої обробки стін і стелі шляхом приклеювання спеціальними мастиками, шви між листами зашпаровують безусадочний шпаклівкою.

Поряд з сухої гіпсової виробляють гипсоволокнистую суху штукатурку, в якій арматурою є не картонна оболонка, а рівномірно розподілене в гіпсовій масі рослинне волокно. Склад такої штукатурки наступний: 90-95 будівельного гіпсу, 5-10 волокнистих матеріалів та 0,25-2% проклеюють добавок (рідке скло, декстрин і ін.). В якості армуючого матеріалу застосовують паперову макулатуру, лляну кострицю та інші органічні волокнисті матеріали.

Виготовлення гипсоволокнистой штукатурки полягає в приготування рідкої розщепленої волокнистої маси (гидропульпы), змішанні цієї маси з проклеивающими добавками і будівельним гіпсом, відливання плит на вакуум-формувальної машини з подальшою їх допрессовкой. Відформовані плити висушують, обрізають і передають на склад готової продукції.

У районах, де гіпс є місцевим матеріалом і де відсутні інші ефективні стінові матеріали, з гіпсобетону виготовляють камені для зовнішніх стін будівель III та IV категорій. По межі міцності при стисненні камені випускають трьох марок - 35, 50 і 75 з морозостійкістю не менше Мрз15.

З гіпсу і гіпсобетону з легкими заповнювачами виробляють також вогнезахисні вироби, призначені для облицювання вогнезахисної металевих конструкцій, шахт для ліфтів і т. п.

 

 «Будівельні матеріали» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також:

 

Довідник домашнього майстра Будинок своїми руками Будівництво будинку Гідроізоляція