Вся електронна бібліотека >>>

 Довідник майстра-сантехніка >>>

 

Сантехніка. Установка і ремонт сантехніки

Довідник майстра-сантехніка


Розділ: Побут. Господарство. Будівництво. Техніка

 

Виготовлення монтажних вузлів і деталей із сталевих і чавунних труб

 

 

Технологія виготовлення вузлів і деталей. Вузли та деталі виготовляють в двох цехах: з труб діаметром до 50 мм, що з'єднуються на різьбленні або з допомогою зварювання, - в трубозаготовительном цеху і з труб діаметром понад 50 мм, які з'єднуються переважно за допомогою зварювання або на фланцях, - котельно-зварювальному цеху. Значну частину заготовок з труб діаметром до 50 мм складають типові монтажні вузли санітарно-технічних систем і систем газопостачання - этажестояки систем опалення, радіаторні вузли, вертикальні і горизонтальні монтажні вузли систем холодного і гарячого водопостачання, підводки до газових приладів і т. п. Виготовлення цих виробів на сучасних монтажних заводах виділено в окрему технологічну лінію, істотно відрізняється від широко застосовувався раніше для цих же цілей трубного конвеєра. Така технологічна лінія може мати стільки ділянок, скільки різновидів типових монтажних вузлів на ній виготовляється. Після гідравлічного або пневматичного випробування монтажні вузли укладають у контейнери, передаються по транспортеру в зону навішування на підвісний конвеєр безперервної дії, що подає заготовки у відділення ґрунтування. Огрунтов-ку і підготовку поверхні виробів проводять у камері струменевого обливу. Тут на полуавтоматизированной технологічної лінії може бути підготовлено 1,5-2 млн. м трубних заготовок на рік. Так організовано виготовлення тільки типових монтажних вузлів.

Нетипові заготовки з труб діаметром до 50 мм виготовляються на конвеєрі, уздовж якого послідовно розташовані верстати і механізми для обробки труб: розмітки, перерізання, зенковки, нарізки або накочування різьби, згинання відводів, скоб, качок, навертиванія з'єднувальних частин і арматури, освіти сідловин на відрізках труб, свердління отворів, зварювання і опресовування. Зварювальні пости, обладнані напівавтоматами, розташовуються в кінці конвеєра. Зібрані на конвеєрі або на встановленому поруч з ним спеціальному верстаті монтажні вузли надходять на гідравлічне або пневматичне випробування. Після цього їх направляють на ґрунтування. Виготовлені вузли маркують і після технічного контролю пов'язують в пакети, які здають на склад готової продукції.

Арматуру, не з'єднану з деталями трубопроводів, згони з муфтами і контргайками, трубодержателі і гільзи упаковують в необхідному кількості згідно специфікації на систему) в ящики.

 

 

Арматуру для трубних вузлів попередньо піддають ревізії та випробуванню на щільність закриття. Засувки, які не входять до складу трубних вузлів і призначені для установки на прямих ділянках трубопроводів, комплектують короткими офланцованными патрубками (з прокладками), що приєднуються болтами.

Найбільш трудомісткі трубні деталі діаметром більше 50 мм, як, наприклад, крутовигнуті відводи, фланці, переходи, заглушки, трійники і хрестовини, поставляються монтажним організаціям спеціалізованими заводами. Відводи і трійники великих діаметрів можуть виготовлятися шляхом зварювання на заготівельному підприємстві.

Загальні вимоги до трубних заготовок. Трубні заготовки санітарно-технічних систем, що складаються з деталей і трубних вузлів, виготовляються на заготівельних підприємствах монтажних організацій за ескізами, кресленнями та специфікаціями. Сталеві труби, що застосовуються для заготовок, не повинні мати тріщин, свищів, заходів, глибоких рисок, вм'ятин і слідів непровара.

В комплект входять заготовки трубопроводи, зібрані в транспортабельні вузли, засоби кріплення, фасонні частини, прокладки, гільзи, арматура, болти з гайками і т. п.

Трубопроводи і вузли повинні бути очищені від забруднень, вн>внутрішніх засмічень,. задирок і металевої стружки. При складанні різьбових з'єднань ущільнювач накладають рівним шаром по ходу різьблення. Він не повинен виступати всередину труби. Місця з'єднань необхідно очистити зовні від виступаючого ущільнювача. З'єднувальні частини для водогазопровідних труб не повинні мати тріщин, свищів і помітних раковин. Різьба повинна бути чистою і повною.

Для оцинкованих труб слід застосовувати з'єднувальні частини оцинковані сталеві або неоцинковані з ковкого чавуну.

Муфти для з'єднання труб на погонів і контргайки повинні бути отторцованы з одного боку.

Заготовки повинні бути забезпечені бірками з номером замовлення, стояка і поверху.

До трубних заготовок систем газопостачання додатково додають сертифікати на труби, електроди, зварювальний дріт, копії паспортів на арматуру і копію посвідчення зварника. Виготовлені вузли і деталі із сталевих неоцинкованных труб, крім болтів і гайок, для захисту від корозії повинні бути покриті зовні один раз ґрунтами № 138, ГФ-020 або ГФ-017. Відкриту різьблення і оброблені поверхні грунтують.

Усунення дефектів у трубопроводах, вузлах і деталях, перебувають під тиском, не допускається. Також не допускаються під-варіння шва на вигнутих ділянках труб і подчеканка зварних швів.

Заготовки визнаються придатними після позитивних повторних випробувань та відповідності їх вимогам технічної документації.

Результати випробувань арматури, деталей, вузлів і заготовок систем внутрішнього газопостачання оформляють актом і фіксують у паспорті, видаються заготівельним підприємством.

Відкриту різьблення і оброблені поверхні для захисту від корозії покривають антикорозійним змащенням.

Готова продукція до відправки на об'єкти монтажу повинна утримуватися в умовах, що виключають його забруднення, пошкодження і корозію.

Транспортувати готову продукцію слід в інвентарних контейнерах для запобігання її забруднення і пошкодження.

Різьбові з'єднання сталевих труб. Для сталевих трубопроводів санітарно-технічних систем застосовують різьбові з'єднання. На звичайних водогазопровідних трубах різьблення нарізають, а на тонкостінних накочують. Різьблення на трубах повинна бути чистою. Не допускається нарізка з зірваною або неповною різьбою загальною довжиною більше 10% довжини робочої частини. В санітарно-технічних пристроях для різьбових з'єднань застосовують трубну циліндричну різьбу ().

Накатку різьблення можна виконувати плашковими головками () як на верстатах, так і вручну, вставляючи головки з спеціальний комірець. На верстатах ВМС-2 резьбонарезную головку замінюють накатної. Різьблення можна накочувати також на токарних і револьверних верстатах. При наплив різьблення неможливо утворити на її кінці стік, одержуваний при нарізці, тому ущільнення з'єднання з накатаної різьбленням досягають при необхідності установкою контргайки.

В якості ущільнювача для різьбових з'єднань при температурі переміщуваного середовища до 105° С застосовують стрічку з фторопластового ущільнювального матеріалу (ФУМ) або льняне пасмо, просочене свинцевим суриком або білилами, замішаними на натуральній оліфі; при температурі середовища понад 105° С і для конденсатопроводов - стрічку ФУМ або азбестову пасмо разом з лляної пасмом, просоченої графітом, замішаним на натуральній оліфі.

Фланцеві з'єднання сталевих труб. Застосовуються для з'єднання сталевих труб фланці повинні відповідати ГОСТам. Приєднувальні і ущільнювальні поверхні сталевих фланців обробляють і покривають антикорозійним змащенням. Ці поверхні не повинні мати слідів механічних пошкоджень.

Отвори у фланцях під болти або шпильки повинні бути сверлеными з рівними краями, опорні місця під болти і гайки - обробленими. Правильність установки фланця перевіряють з допомогою фланцевого косинця.

Матеріал прокладок визначається проектом. Поверхні прокладок повинні бути гладкими, без задирок, рванин і порізів. Не допускаються м'які прокладки зі слідами зламу, складками год тріщинами, не допускається установка між фланцями декількох або скошених прокладок.

Прокладки у фланцевих з'єднаннях повинні доходити до болтових отворів і не повинні виступати всередину труби. При відсутності вказівок в проекті при температурі переміщуваного середовища до 105° С слід застосовувати прокладки з термостійкої гуми, а при температурі вище 105° С - з пароніту товщиною 2-3 мм. Паронітові прокладки повинні мати з одного сторони рівну, злегка глянсову поверхню, а з іншого боку - матову поверхню. На поверхнях і по краях прокладки допускається незначна ворсистість.

При з'єднанні труб з фланцевої арматурою гайки ставлять з боку фланця труби.

При складанні фланцевих з'єднань головки болтів мають з одного боку.

На вертикальних ділянках трубопроводів болти встановлюють головками вгору. Кінці болтів або шпильок не повинні виступати більш гайок ніж на 0,5 діаметра болта або шпильки. Спочатку гайки навертають на болти без натягу, а потім затягують хрест-навхрест. Різьблення болтів до їх установки повинна бути змащена графітом на мінеральному маслі.

Посадку плоскоприварного фланця на трубу виконують з зазором 0,5 мм при діаметрі труб до 108 мм і 1 мм при діаметрі труб більше 108 мм

Фланці, як правило, приєднують до труб електрозварюванням під шаром флюсу або в середовищі газоподібного двоокису вуглецю (вуглекислого газу) на механізмі ВМС-46 або на інших подібних механізмах або пристосуваннях з застосуванням зварювальних напівавтоматів.

Розтрубні з'єднання чавунних каналізаційних труб. Закладення розтрубних з'єднань чавунних каналізаційних труб пеньковий пасмом і цементом або азбестоцементною сумішшю. Конопляна пасмо, призначена для заповнення розтрубного щілини, повинна бути просмолена. Перед закладенням сполук гладкі кінці труб і розтруби необхідно очистити від бруду. До введення в раструбную щілину пасмо скручують в джгут товщиною, трохи більшої ширини щілини (7-8 мм), щоб він щільно входив до неї. Кінці джгута не повинні виступати всередину труби. Покладений в раструбную щілину шар пасма ущільнюють (конопатять) сильними ударами молотка по конопатці. Проконопачують щілину двома-трьома джгутами, кінці яких повинні перекриватися на 10-15 мм. Ущільнена в розтрубного щілини пасмо не повинна доходити до зовнішнього кінця розтруба на 30 мм для можливості подальшого заповнення розтрубного з'єднання цементом або азбестоцементною сумішшю. Останній виток пасма для кращого зчеплення з цементом рекомендується не курити.

Суха азбестоцементна суміш складається з 70% цементу марки не нижче 400 і 30% азбестового волокна (за масою). До неї додають 10-12% води від її маси.

Закладення розтрубних з'єднань чавунних тРУб водонепроникним розширюється цементом. На гладкий кінець труби намотують приблизно два витка відрізка просмоленим пасма або білого каната. Цей відрізок завтовшки 5-6 мм і довжиною 760 мм для труб діаметром 100 мм або Довжиною 400 мм для труб діаметром 50 мм готують заздалегідь. З'єднуються деталі встановлюють пристосування (стенд) і з допомогою сталевої конопатки осаджують кільце з пасма на дно Розтруба. Потім стик центрируют, забиваючи в раструбную щілину три сталевих клинышка.

Цементний розчин слід готувати в такій кількості, щоб його можна було використовувати в протягом 3-4 хв для закладення підготовленого з'єднання

Трубну заготовку знімають зі стенду не раніше ніж через 1 год після закладення з'єднання.

Готовий вузол обгортають мокрою ганчіркою або занурюють у ванну з водою температурою 20°С на 10-12 год. Транспортировагь отриману заготовку можна лише через 16 год. Сталеві клини вибивають легкими ударами молотка, а утворилися гнізда за* делывают густим розчином розширюється цементу.

Розтрубні з'єднання труб, призначених для пропуску агресивних стічних вод, ущільнюють просмоленим пасмом і кислотоупорным цементом або іншим матеріалом, стійким проти агресивного впливу, а в ревізії встановлюють прокладки з кислототривкої гуми.

Відхилення лінійних розмірів вузлів з чавунних каналізаційних труб не повинно перевищувати 5 мм

При відсутності потокових механізованих ліній і невеликому обсязі заготовок для закладення розтрубних з'єднань труб використовують більше прості пристосування - верстаки конструкції Васильєва або Козлова, стенд-карусель та ін.

Закладення розтрубних з'єднань труб при-1 рідної розплавленою сіркою. Такий вид закладення сполук широко поширений.

Сірку при необхідності попередньо подрібнюють дерев'яним молотком на шматки розміром не більше 1,5 см. Потім сірку приводять у рідкий стан при температурі 130-135° С электронагревательной печі з ванни місткістю до 20 кг Ванну загро^-вражають не більше ніж на 60% у уникнути викиду розплавленої сірки.

Торець розтруба розташовують горизонтально на стенді (пристосуванні). На гладкий кінець труби навивають два витки джгута товщиною 6-7 мм або каната з білої пеньковий пасма, після чого його вводять в розтруб і проконопачують раструбную щілину вручну по периметру з'єднання. Сірку заливають в один прийом, не розриваючи струменя, ковшем місткістю 0,5 л на подовженій ручці (не менше 300 мм).

Залита в раструбную щілину сірка твердне через 5-10 хв, після чого заделанную трубу (вузол) знімають зі стенду.

Закладення розтрубних з'єднань сірою не забезпечує їх повної водонепроникності, тому при прихованій прокладці трубопроводів розтрубні з'єднання слід закладати розчином розширюється цементу або зачеканивать зволоженою азбесто-цементною сумішшю,

Перерізання і згинання сталевих труб. Перед перерізанням труб їх розмічають для відрізання заготовок необхідної довжини. Для точної розмітки на краю верстака зміцнюють металеву лінійку довжиною до 3 м з поділками через 1 мм з упором на кінці. Размечаемую трубу посувають одним кінцем до упору і по лінійці відзначають необхідну довжину заготовки.

На заготівельних підприємствах труби відрізають на разметочно-відрізних агрегаті, що складається з стелажу для труб, трубоотрез-ного верстата (наприклад, ВМС-35) та розмічального пристосування з ноніусом, що фіксує відстань від відрізного диска верстата до упору е точністю до 1 мм При ручній перерезке труб користуються слюсарними ножівками.

Прямі і вигнуті деталі трубопроводів характеризуються будівельної, монтажної та заготівельної довжинами ( 142). В монтажні кресленнях вказують будівельні довжини /з трубних деталей, що представляють собою відстань від осп труби до центру фасонної частини або арматури, розташованих на кінцях трубних деталей. Монтажна довжина /м являє собою довжину деталі трубопроводу без навернутых на неї фасонних частин або арматури. Вона менше будівельної довжини на відрізок, рівний відстані від центру фасонної частини або арматури до торця труби, званий знижок. Скиды для з'єднувальних частин і арматури дані в табл. 10-12 і 79. Заготівельної довжиною /3 називається довжина прямої ділянки труби, необхідного для виготовлення гнутих деталей. Заготівельна довжина прямої трубної деталі дорівнює монтажної довжині.

Скиды при визначенні заготівельних довжин згинальних труб приймають за спеціальними таблицями.

Монтажні та заготівельні довжини трубних деталей визначають на основі будівельних довжин залежно від величини скидов встановлюється арматури і з'єднувальних частин, а також Радіуса вигину труб.

Водогазопровідні оцинковані труби згинають тільки в холодному стані. При згинанні труб з поздовжнім швом його необхідно розташовувати під кутом 45° до площини вигину. Відстань від кінця труби до початку вигину повинно бути не менше зовнішнього діаметра труби і не менше 100 мм. При застосуванні крутозагнутих відводів (), вигин у яких починається безпосередньо від торця труби, допускається розташування зварного шва біля початку заокруглення.

Повороти трубопроводів великих діаметрів не можуть бути виконані згинання труб у гарячому стані з набиванням піском на спеціальних гибочних майданчиках або із застосуванням полугофрированных (складчастих) відводів з нагріванням газовими пальниками, або із застосуванням зварних відводів.

Для виготовлення складчастих відводів згинання труб діаметром більше 100 мм виконують на спеціальному стенді Воно менш трудомістко, чим згинання з набиванням піском. Перед нагріванням на потиличній частині труби, яка підлягає згинанню, проводять крейдою дві паралельні осі труби лінії, що обмежують зону, не підлягає нагріванню. Трубу заглушають з двох сторін дерев'яними пробками (не дуже щільно), укладають на стенд і нагрівають перший сектор до світло-червоного кольору. Згинаючи трубу за допомогою лебідки на кут, рівний заданому куті вигину, поділеному на кількість складок (), заливають отриману складку водою і повторюють процес до утворення необхідного кута.

При діаметрі труб до 159 мм застосовують одну пальник, більш 159 мм - дві газові пальники або одну многопламенную. В якості горючого газу використовують ацетилен пропан.

Зварні сегментні відводи застосовують у тих випадках, коли згинання труб з нагріванням недоцільно або неможливо. Сегменти і склянки вирізують за шаблоном з труб бензорізом або керосинорезом. Торці відводів повинні мати скошені кромки під зварку ().

Радіус вигину гладких відводів, згинальних в холодному стані, залежить від типу верстата ().

При згинанні труб в гарячому стані з набиванням піском Радіус вигину відведення приймають рівним чотирьом зовнішнім діаметрам труби.

Відводи крутовигнуті під зварювання виготовляють шляхом протягання безшовних труб в нагрітому стані на спеціальних верстатах, а також методом штампування з вкладними торцевими оправками!

Широко поширене згинання водогазопровідних труб малих діаметрів на пресах із застосуванням спеціальних штампів, а також холодне згинання на верстатах. Гаряче згинання труб великого діаметру з наповненням піском, згинання зі складками, а також виготовлення зварних відводів з сегментів на зварюванні з кожним роком застосовують все менше, так як ці способи малопродуктивні. Високопродуктивним способом є згинання труб із застосуванням струмів високої частоти.

Після зняття зовнішнього зусилля, прикладеного при згинанні сталевої труби, остання пружинить. У більшості випадків кут пружинения (визначається практичним шляхом) дорівнює 3-5°. У зв'язку з цим при згинанні труби слід додатково перегинати її приблизно на цей кут. При згинанні гладких труб з нормальною товщиною стінки на верстатах з внутрішньої оправкою (дорном) їх подають трохи назад, а тонкостінні - трохи вперед. Ознакою правильного положення оправки служить вібрація штанги при згинанні труби.

Для виготовлення компенсаторів з труб діаметром до 200 мм при довжині заготовки до 9000 мм рекомендується використовувати один відрізок труби. Компенсатори з труб діаметром більше 200 мм при довжині заготовки понад 9000 мм виготовляють з двох або трьох відрізків. При цьому зварні шви мають у місцях найменших напруг. Найбільш напружена у П-подібного компенсатора середина прямого ділянки верху, тому тут розташовувати зварний шов не рекомендується.

Для санітарно-технічних систем допускається виготовлення компенсаторів з готових гладких, зварних, складчастих і крутозагнутих відводів. Відстань від зварного шва до початку заокруглення складової частини компенсатора, крім випадків застосування крутозагнутих відводів, повинно бути дорівнює зовнішньому діаметру труби, але не менше 100 мм.

При зварюванні Т-образних і крестооб динений осі труб повинні бути взаємною згодою кулярны, а вісь привариваемого патри співпадати з центром отвору у трубі патрубків у місцях розташування коль на трубі не допускається. В трубах ді 40 мм отвори для приварки повинні сверлены, проштамповані або електронна зі зняттям задирок.

Зазор між торцем привариваемого Т-образного патрубка і трубою не повинен перевищувати 1 мм. Перед початком зварювання необхідно перевіряти правильність центрування труб, величину зазорів і збіг кромок.

Труби діаметром 15-25 мм зварюють встик з застосуванням кондукторів, які забезпечують правильне стикування кінців труб. При зварюванні стик труб з товщиною стінки більше 4 мм на їх торцях повинні бути зняті фаски під кутом 40-45° при газовій зварці л 30-35° при електродугової з притупленням кромок на 1,5-2 мм.

Контроль якості зварювання повинен здійснюватися систематично в процесі складання і зварювання виробів. Огляду підлягають всі зварні стики. За зовнішнім виглядом стик повинен задовольняти наступним вимогам:

а) поверхня шва по всій довжині стику повинна бути рівною,

злегка опуклої;

б) шов повинен мати рівномірне посилення по всій довжині

стику;

в) у шві не повинно бути тріщин, раковин, пор, подрєзов, неза-

варених кратерів, а також пережогов і патьоків наплавленого

металу всередину труби.

Перевірка і підготовка арматури. На ущільнювальної поверхні арматури не допускаються великі ризики, забоїни, корозія та інші дефекти. Зовнішня поверхня корпусу повинна бути гладкою, без раковин, свищів і тріщин; внутрішня поверхня - чистою. Шпинделі засувок повинні бути гладко відполіровані, хід шпинделів і відкриття затвора - плавними, без заїдань. В сальникової арматурі затягування сальника повинна забезпечувати герметичність і допускати вільне переміщення шпинделя.

Арматуру приймає монтажна організація шляхом огляду, при цьому перевіряється наявність штурвалів, маховичков, ручок, гайок, болтів. Несправна арматура не приймається для монтажу. Арматуру, прийняту після огляду, але не має паспорта, незалежно від її діаметра, матеріалу і умовного тиску випробовують на міцність і герметичність корпуса і щільність запірного пристрою.

Перед установкою арматури розбирають, перевіряють її окремі деталі, притирають ущільнювальні поверхні, свердлять отвори під фланцях, розточують фланці. Перевіряють відповідність арматури умов експлуатації (умовний тиск, ущільнення затворів).

Розбирають арматуру на спеціальних столах, застосовуючи різні пристосування, що полегшують роботу.

Для перевірки якості обробки ущільнювальних поверхонь арматури на них наносять м'яким грифелем або крейдою в декількох місцях ризики в радіальному напрямку (6-18 залежно від діаметра арматури). Поверхні пов'язують і повертають 2-3 рази на чверть обороту у протилежних напрямках. При добре притертих поверхнях ризики зникають. Якщо вони залишаються, поверхні потрібно додатково притерти.

Притиранням можна усунути незначні пошкодження і нерівності поверхні глибиною до 0,05 мм, а також сліди різця. Більш глибокі нерівності (0,1-0,2 мм) усувають шляхом шліфування або проточки з наступною притиранням поверхонь. При великих дефектах на запірних дисках засувок їх шабрят, перевіряючи на спеціальних шабровочных плитах. Цю роботу можуть виконувати тільки висококваліфіковані слюсарі.

Засувки притирають на верстатах різної конструкції або вручну за допомогою спеціального пристосування. Притирання полягає в гойданні шпинделя засувки з поворачиванием затвора в Ущільнювальних поверхнях всередині корпусу.

Вентилі і крани притирають, обертаючи золотник, пробку або спеціальний притир на ущільнювальних поверхнях замка. Притир можна обертати на спеціальних верстатах з допомогою шліфувальної машинки, электросверлом або вручну.

Для притирання сідел вентилів часто застосовують дерев'яні диски з рукоятками (притиры), обклеєні наждачним полотном; іноді їх обтягують шкірою, на яку наносять притирочную пасту. Притиры можуть бути виготовлено з металу. При притиранні золотника у вентиля необхідно стежити, щоб золотник весь час бьм перпендикулярний шпинделя щоб уникнути перекосу притираемых поверхонь.

Для притирання пробки прохідного крана корпус закріплюють його у притиску або в лещатах. Потім покривають пробку шліфуючим матеріалом, вставляють її в корпус, насаджують на неї вороток і починають обертати поперемінно за годинниковою і проти годинникової стрілки періодично піднімаючи пробку. Притирання пробки виробляють до тих пір, поки вона не буде щільно прилягати до гнізда. Повноту притирання перевіряють наступним чином: пробку і гніздо у корпусі протирають насухо і на пробці проводять крейдою лінію зверху вниз; потім пробку вставляють в гніздо і роблять кілька поворотів а протилежних напрямках. Якщо крейдяна лінія виявиться рівномірно стертою по Всій довжині, вважають, що пробка притерта добре, якщо ж крейдяна лінія місцями збереглася, притирання необхідно продовжувати.

Висота обтиснутої в гнізді набивки повинна бути такою, щоб вставлений в гніздо склянку сальника можна було при необхідності підтягнути. Для арматури діаметром до 100 мм можлива підтяжка сальника становить близько 20 мм, а діаметром понад 100 мм - близько 30 мм.

Після перевірки арматуру відчувають на індивідуальних або групових стендах пробним гідравлічним тиском згідно з ГОСТ 356-68. При цьому перевіряють міцність і герметичність корпуса і щільність затвора.

При випробуванні вентилів середу подають під золотник. Засувки відчувають двічі: при подачі середовища з одного боку диска шляхом дворазового опускання і підйому затвора і при подачі середовища з іншого боку диска. Затвор піднімають при сталому тиску, контрольованому по манометру. На монтажних заводах застосовують стенди для групового випробування арматури.

Засувки, вентилі і пробкові прохідні кран и для систем опалення, холодного і гарячого водопостачання відчувають гідравлічним тиском 1 МПа (10 кгс/см2) протягом 2 хв або пневматичним тиском 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) протягом 0,5 хв. При цьому падіння тиску за манометру не допускається.

Крани, що встановлюються на газопроводах низького тиску, випробовують на міцність водою або повітрям тиском 0,1 МПа (1 кгс/см2) і на щільність корпусу замка і інших елементів повітрям тиском 0,02 МПа (0,2 кгс/см2), крім кранів пробкових натяжних для газопроводів на Р? 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) і Ру ОД МПа (1 кгс/см2)м які випробовують на щільність тиском 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). Крани випробовують на щільність при насухо протертих ущільнювальних поверхнях протягом 5 хв (падіння тиску не повинно перевищувати 0,1 кПа, тобто 10 мм вод. ст ) і при нормально змащених ущільнювальних поверхнях (падіння тиску не допускається).

Засувки газопроводів низького тиску відчувають на міцність водою або повітрям тиском 0,1 МПа і на щільність корпусу затвора, заливаючи його гасом і покриваючи з протилежного боку крейдою. При цьому протягом 10 хв гас не повинен просочуватися.

Запірну арматуру, встановлену на газопроводах середнього і високого тиску, випробовують на міцність водою і іа щільність повітрям. На міцність арматуру відчувають протягом 2 хв тиском, рівним 1,5 максимального робочого, але не нижче 0,3 МПа (3 кгс/см2). При випробуванні на щільність засувок тиск приймається рівним максимальному робочому, встановленим проектом; при випробуванні на щільність кранів-1,25 робочого тиску, але не нижче 0,1 МПа {1 кгс/см2).

Запірну арматуру загального призначення (не призначену для газу), що встановлюється на газопроводах низького тиску, відчувають:

крани - на міцність і щільність матеріалу водою або повітрям тиском 0,2 МПа (2 кгс/см2); на герметичність затвора, прокладочних та сальникових ущільнень повітрям тиском, рівним 1,25 робітника; крани, розраховані на Кр не менше 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), повинні нспытываться тиском 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);

засувки - на міцність і щільність матеріалу водою тиском 0,2 МПа (2 кгс/см2) з додатковим випробуванням на щільність повітрям тиском 0,1 МПа (1 кгс/см2); на герметичність затвора заливкою гасу, при цьому результати випробувань повинні відповідати вимогам арматури першого класу герметичності.

Випробування арматури (кранів, засувок) повинні проводитися при постійному тиску протягом часу, необхідного для ретельного її огляду, але не менше 1 хв на кожне испытанна.

Пропуск середовища або «потіння» через метал, а також пропуск середовища через сальииковые і прокладочні ущільнення не допускається.

Запірну арматуру загального призначення, що установлюється на газопроводах середнього і високого тиску, відчувають:

крани - на міцність і щільність матеріалу водою тиском, рівним 1,5 максимального робочого, але не менше 0,3 МПа (3 кгс/см2); на герметичність затвора, прокладочних та сальникових ущільнень. повітрям тиском, рівним 1,25 максимального робочого;

засувки і вентилі-на міцність і щільність матеріалу водою тиском, рівним 1,5 максимального робочого, але не менше 0,3 МПа (3 кгс/см2), з додатковим випробуванням на плотноеib повітрям з одночасною перевіркою герметичності сальникових ущільнень і прокладок (по ГОСТ 5762-74); на герметичність затвора залитого гасу, при цьому результати випробувань повинні відповідати вимогам для арматури першого класу герметичності,

Випробування арматури повинні проводитися при постійному Тиску протягом часу, необхідного для ретельного огляду, але не менше 1 хв на кожне випробування.

 

До змісту книги: Сантехніка. Установка і ремонт сантехніки

 

Дивіться також:

 

Довідник сантехніка

 

Слюсарні роботи

 

Слюсарно-інструментальні роботи

 

Інструменти, верстати, будівельне обладнання

 

 Організація централізованої заготівлі елементів покриттів з ...

 

 Підготовка майданчика до будівництва. Транспортування ...

 

ТЕХНОЛОГІЯ СІЛЬСЬКОГО БУДІВНИЦТВА. ОСНОВНІ ПОЛОЖЕННЯ І ПОНЯТТЯ ...