Вся бібліотека >>>

Зміст книги >>>

   

Навчальні посібники. Обробка металів

 Слюсарну справу


Є.М. Мурах

 

Частина перша. Теоретичні відомості

ГЛАВА II.

 

ОСНОВНІ СЛЮСАРНІ ОПЕРАЦІЇ

§ 10. Свердління, зенкування, зенкерування, зенкування і розгортання отворів

 

 

В роботі слюсаря з виготовлення, ремонту або складанні деталей механізмів і машин часто виникає необхідність отримання в цих деталі самих різних отворів. Для цього проводять операції свердління, зенкування, зенкерування та розгортання отворів.

Суть даних операцій полягає в тому, що процес різання (зняття шару матеріалу) здійснюється обертальним і поступальним рухами ріжучого інструменту (свердла, зенкера і т. д.) щодо своєї осі. Ці рухи створюються за допомогою ручних (коловорот, дриль) або механізованих (електрична дриль) засобів, а також верстатів (свердлильних, токарних і т.д.).

Свердління-це один з видів отримання і обробки отворів різанням за допомогою спеціального інструмента - свердла.

Як і будь-який інший ріжучий інструмент, свердло працює за принципом клина. По конструкції і призначенню свердла діляться на перовые, спіральні, центрувальні і ін. У сучасному виробництві застосовуються переважно спіральні свердла і рідше спеціальні види свердел.

Спіральне свердло () складається з робочої частини, хвостовика і шийки. Робоча частина свердла, в свою чергу, складається з циліндричної (напрямну) і ріжучої частин.

На направляючій частині розташовані дві гвинтові канавки, за яким відводиться стружки в процесі різання.

Напрямок гвинтових канавок зазвичай праве. Ліві свердла застосовуються дуже рідко. Уздовж канавок на циліндричній частині, свердла маються вузькі смужки, що називаються стрічками. Вони служать для зменшення тертя свердла про стінки отвору (свердла діаметром 0,25-0,5 мм виконуються без стрічок).

Ріжуча частина свердла утворюється двома ріжучими кромками, розташованими під певним кутом один до одного. Цей кут називають кутом при вершині. Його величина залежить від властивостей оброблюваного матеріалу. Для сталі і чавуну середньої твердості він становить 116-118°.

Хвостовик призначений для закріплення свердла в свердлильному патроні або шпинделі верстата і може бути циліндричної або конічної форми. Конічний хвостовик має на' кінці лапку, яка служить упором при виштовхуванні свердла з

гнізда.

Шийка свердла, що з'єднує робочу частину з хвостовиком, служить для виходу абразивного круга в процесі шліфування свердла при його виготовленні. На шийці зазвичай позначають марку свердла.

Виготовляються свердла переважно з быстрорежуще стали марок Р9, Р18, Р6М5 та ін Все ширше застосовуються мо таллокерамические тверді сплави марок ВК6, ВК8 і Т15К6 Пластинками з твердих сплавів зазвичай оснащують тільки робочу (ріжучу) частина свердла.

В процесі роботи ріжуча кромка свердла притупляється тому свердла періодично заточують.

Свердлами виробляють не тільки свердління глухих (засвердлювання) і наскрізних отворів, тобто отримання цих отворів в суцільному матеріалі, але і розсвердлювання - збільшення розміру (діаметра) вже отриманих отворів.

Зенкованием називається обробка верхньої частини отворів в метою отримання фасок іл циліндричних заглиблень, наприклад, під потайні головку гвинта або заклепки. Виконується зенкування з допомогою зенківок ( 20, а, б) іл! свердлом більшого діаметра; Зенкування - це обробка отворів, отриманих; литтям, штампуванням або свердлінням, для додання їм циліндричної форми, підвищення точності і якості поверхні. Зенкування виконується спеціальними інструментами - зенкерами ( 20, в). Зенкери можуть бути з ріжучими крайками на циліндричній або конічній поверхні (циліндричні і конічні зенкери), а також з ріжучими кромками, розташованими на торці (торцеві зенкери). Для забезпечення співвісності оброблюваного отвору і зенкера на торці зенкера іноді роблять гладку циліндричну напрямну частина.

Зенкування може бути процесом остаточної обробки або підготовчим до розгортання. В останньому випадку при зенкеровании залишають припуск на подальшу обробку.

Розгортання - це чистова обробка отворів. За своєю суті вона подібна зенкерованию, але забезпечує більш високу точність і малу шорсткість обробки поверхні отворів. Виконується ця операція слюсарними (ручними) або станочными (машинними) розгортками. Розгортка ( 20, г) складається з робочої частини, шийки і хвостовика. Робоча частина підрозділяється на забірну, ріжучу (конічну) і калібруючу частини. Калибрующая частина ближче до шийки має зворотний конус (0,04-0,6) для зменшення тертя розгортки про стінки отвору. Зуби на робочої частини (гвинтові або прямі) можуть бути розташовані рівномірно по колу або нерівномірно. Розгортки з нерівномірним кроком зубів використовуються зазвичай для обробки отворів вручну. Вони дозволяють уникнути утворення так званої огранювання, тобто отримання отворів неправильної циліндричної форми. Хвостовик ручний розгортки має квадрат для установки воротка. Хвостовик машинних розгорток діаметром до 10 мм виконується циліндричним, інших розгорток - конічним з лапкою, як свердел.

Для чорнової і чистової обробки отвору застосовують комплект (набір) розгорток, що складається з двох-трьох штук. Виготовляють розгортки з тих же матеріалів, що й інші ріжучі інструменти для обробки отворів.

Розглянуті операції обробки отворів виконуються в основному на свердлильних або токарних верстатах. Однак, у тих випадках, якщо деталь неможливо встановити на верстат або отвори розташовані в важкодоступних місцях, обробка проводиться вручну з допомогою воротков, ручних або механізованих (електричних та пневматичних) дрилів.

Вороток з квадратними отворами використовують при роботі інструментом, що має на хвостовику квадрат, наприклад ручної розгорткою.

Ручна дриль ( 121) складається з остова з упором /, який натискають, щоб надати свердла поступальний рух, зубчастої передачі з 2 ручним приводом 3, рукоятки для тримання дрилі 6, шпинделя А встановленим на ньому патроном 4 для закріплення різального інструменту.

В цілях полегшення праці при обробці отворів і підвищення його продуктивності використовують механізовані дрилі (ручні свердлильні машинки). Вони можуть бути електричними або пневматичними. В практиці роботи в навчальних майстернях більш широке; застосування мають електричні дрилі, так як пневматичні вимагають підведення до них стисненого повітря.

Електричні свердлильні машинки виготовляються трьох типів: легкого, середнього і важкого. Машинки легкого типу призначені для свердління отворів діаметром до 8-9 мм. Корпус таких машинок часто виконується у формі пістолета.

Машинки середнього типу зазвичай мають замкнуту рукоятку; задній частині корпусу. Вони використовуються для свердління отворів діаметром до 15 мм.

Машинки важкого типу застосовують для отримання і обробки отворів діаметром 20-30 мм. Вони мають дві ручки на корпусі (або дві рукоятки і наголос) для утримання машинки і передачі поступального руху робочого інструменту.

У цехах індивідуального і дрібносерійного виробництва" найбільше поширення отримали вертикально-свердлильні верстати.

Розглянемо пристрій вертикально-свердлильних верстатів прикладі верстата типу 2А135 ( 22). Цей верстат призначений для свердління і розсвердлювання глухих і наскрізних отворів діаметром до 35 мм, а також зенкування, зенкерування, розгортання отворів і нарізування різьби.

Він має станину 8, у верхній частині якої встановлено шпиндельна головка 5;. Всередині коробки голівки розташована коробка швидкостей, що передає обертання від електродвигуна 6 на шпиндель 3. Осьове переміщення інструменту виробляється за допомогою коробки подач 4, встановленої на станині. Оброблювана заготовка закріплюється на столі 2, який може підніматися і опускатися за допомогою рукоятки 9, що дає можливість обробляти заготовки різної висоти. Верстат змонтований на плиті

При роботі на свердлильних верстатах застосовують різні пристосування для закріплення заготовок та ріжучого інструменту.

Машинні т і с к і - пристосування для закріплення заготовок різного профілю. Вони можуть мати змінні губки для затиску деталей складної форми.

П р и з м и служать для закріплення циліндричних заготовок.

В свердлильних патронах закріплюють ріжучі інструменти з циліндричними хвостовиками.

З допомогою перехідних втулок встановлюють ріжучі інструменти, у яких розмір конуса хвостовика менше розміру конуса шпинделя верстата.

На свердлильних верстатах можуть виконуватися всі основні операції з отримання та обробки свердлінням отворів, зенкованием, зенкерованием і розгортанням.

Для настроювання верстата на той чи інший вид обробки отворів важливо правильно встановити швидкість різання й подачу.

Швидкість різання (м/хв) при свердлінні називають величину шляху, прохідного у напрямку головного руху до найбільш віддаленої від осі інструменту точкою різальної кромки в одиницю часу.

Швидкість різання вибирають залежно від властивостей оброблюваного матеріалу, діаметра, матеріалу і форми заточування різальної частини інструменту і інших факторів.

Відповідно до отриманої частотою обертання інструменту встановлюється частота обертання шпинделя верстата.

Подача - це величина переміщення різального інструменту щодо заготовки вздовж його осі за один оборот. Вона вимірюється в міліметрах за один оборот (мм/об).

Значення подач також залежать від властивостей оброблюваного матеріалу, матеріалу свердла та інших факторів.

При визначенні швидкості різання і подачі враховується глибина різання. Глибина різання t при свердлінні та інших видах обробки отворів - це відстань між обробленою та оброблюваної поверхнями, виміряна перпендикулярно до осі заготовки.

Оскільки глибина різання при обробці отворів - величина відносно незмінна (задана кресленням або припуском на обробку), то основний вплив на продуктивність обробки будуть надавати обрані значення швидкості різання і подачі.

Із збільшенням швидкості різання процес обробки прискорюється. Але при роботі з дуже великими швидкостями ріжучі кромки інструменту швидко затупляются і його доводиться часто загострювати. Збільшення подачі теж підвищує продуктивність обробки, але при цьому зазвичай збільшується шорсткість поверхні отвору і затуплюється ріжуча кромка.

Таким чином, підвищення продуктивності обробки залежить насамперед від стійкості інструменту, тобто від часу його роботи до затуплення. Завдання полягає в тому, щоб вибрати такі оптимальні значення швидкості різання і подачі, щоб забезпечувалася, з одного боку, необхідна стійкість інструменту і, з іншого боку, висока продуктивність обробки та необхідна шорсткість поверхні отвору.

    

 «Слюсарне справа» Наступна сторінка >>>

 

Дивіться також: Обробка металу Выколотка, або дифовка Гравірування Насічка Надрезная карбування Тиснення по фользі Ажурне лиття Кристаліт Декоративна обробка металу «Краса своїми руками» "Своїми руками" "Нариси історії науки і техніки"